一種汽油加氫裝置制造方法
【專利摘要】一種汽油加氫裝置。所述汽油加氫裝置具有進(jìn)料切割單元、堿抽提脫硫醇單元、加氫處理單元和產(chǎn)品單元，所述的進(jìn)料切割單元具有第一換熱器(4)、第二換熱器(6)和切割塔(14)，切割塔(14)的頂部與堿抽提脫硫醇單元(16)連通，切割塔(14)的底部與加氫處理單元(18)連通，堿抽提脫硫醇單元的出口和加氫處理單元的出口與產(chǎn)品單元(19)連通。采用本裝置，可以高硫高烯烴催化裂化汽油為原料，所得產(chǎn)品滿足國V汽油硫含量標(biāo)準(zhǔn)，并且裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期長、能耗低。
【專利說明】-種汽油加氨裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型設(shè)及一種汽油加氨裝置，屬于加氨【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002] 眾所周知，空氣污染是一個嚴(yán)重的環(huán)境問題，而大量的發(fā)動機(jī)排放是造成空氣污 染的重要原因之一。近年來，為保護(hù)環(huán)境，世界各國對發(fā)動機(jī)燃料的組成提出了更嚴(yán)格的限 審IJ，尤其是硫含量。我國汽油質(zhì)量升級迅速，在北京市、上海市和廣州市已實(shí)施的地方標(biāo)準(zhǔn) 中要求汽油中硫含量小于50yg/g。在我國，催化裂化汽油占汽油池中調(diào)合組分的70%W 上，而且90%W上的硫含量來源于催化裂化汽油，因此，降低催化裂化汽油硫含量是提高我 國汽油質(zhì)量的關(guān)鍵。
[0003] 降低催化裂化汽油的硫含量通?？刹捎么呋鸦霞影鳖A(yù)處理（前加氨）、催 化裂化汽油加氨脫硫（后加氨）或兩種方式的結(jié)合應(yīng)用。其中，催化裂化原料預(yù)處理可W 大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在溫度和壓力都很苛刻的條件下操作，同時因?yàn)?裝置處理量大，導(dǎo)致氨耗也比較大，該些都將提高裝置的投資或運(yùn)行成本。盡管如此，由于 世界原油的重質(zhì)化，越來越多的催化裂化裝置開始處理含有常、減壓渣油等的劣質(zhì)原料，因 此催化裂化原料加氨裝置量也在逐年增加。同時，隨著催化裂化技術(shù)的革新，催化裂化脫 硫助劑的逐漸應(yīng)用，我國部分企業(yè)的催化裂化汽油硫含量可W達(dá)到500yg/gW下，甚至是 150yg/gW下。但如果要進(jìn)一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50yg/g(滿足歐IV 排放標(biāo)準(zhǔn)對汽油硫含量的限制），甚至小于10yg/g(滿足歐V排放標(biāo)準(zhǔn)對汽油硫含量的限 制），則必須大幅度提高催化裂化原料加氨裝置的操作苛刻度，經(jīng)濟(jì)上很不合算。解決上述 問題的有效途徑就是對催化裂化汽油進(jìn)行加氨脫硫，同時最大限度地減少其中締姪的飽和 程度，W盡可能減少辛燒值損失。
[0004] 催化裂化汽油加氨顯然有其獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，在裝置投資、生產(chǎn)成本和氨耗方面均低 于催化裂化原料加氨預(yù)處理，且其不同的脫硫深度可W滿足不同規(guī)格硫含量的要求。但如 果采用傳統(tǒng)的加氨脫硫方法會使催化裂化汽油中具有高辛燒值的締姪組分大量飽和而使 辛燒值損失很大。因此，必須要開發(fā)投資低、辛燒值損失小的催化裂化汽油選擇性加氨脫硫 技術(shù)。中石化石油化工科學(xué)研究院化IP巧開發(fā)的催化裂化汽油選擇性加氨脫硫第二代技 術(shù)巧SDS-II)可W將催化裂化汽油中硫含量降低到50yg/gW下，且辛燒值損失小。
[0005] 另外，對于催化裂化裝置而言，基本所有的催化裂化工藝都由反應(yīng)再生系統(tǒng)、分饋 系統(tǒng)和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)=部分組成。在各種型式的催化裂化工藝裝置中，分饋系統(tǒng)和吸收穩(wěn) 定系統(tǒng)都是一樣的。主分饋塔塔頂物料直接經(jīng)過冷卻后分為富氣和粗汽油，然后進(jìn)入吸收 穩(wěn)定系統(tǒng)，得到干氣（《C2)、液化氣（C3、C4)和穩(wěn)定汽油。
[0006] 現(xiàn)有技術(shù)中催化裂化裝置與催化裂化汽油加氨裝置是獨(dú)立的兩套裝置，汽油加氨 裝置是W催化裂化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)得到的穩(wěn)定汽油為原料，進(jìn)行加氨精制，W降低其中 的雜質(zhì)含量，或者是先將穩(wěn)定汽油進(jìn)行饋分切割，然后再進(jìn)行加氨處理。因此，如何將加氨 裝置與催化裂化裝置更緊密地結(jié)合起來，充分利用現(xiàn)有工藝生產(chǎn)流程，在降低催化汽油硫 含量的同時，降低裝置能耗，在為煉廠汽油質(zhì)量升級提供技術(shù)支持的同時，降低裝置能耗， 對于滿足國內(nèi)日益嚴(yán)格的汽油質(zhì)量要求W及降低碳排放具有重要意義。
[0007] US6596157公開了一種降低催化汽油中硫含量的方法。該方法是將催化汽油分饋 成=個饋分段，對中間饋分和重饋分分別在兩個反應(yīng)器中加氨脫硫，兩個反應(yīng)器條件分別 控制，中間饋分加氨脫硫反應(yīng)器入口溫度由重饋分加氨反應(yīng)器出口流出物提供。實(shí)質(zhì)還是 將全饋分催化汽油分饋成=段，然后對中間饋分和重饋分進(jìn)行選擇性加氨脫硫處理，然后 調(diào)和得到汽油產(chǎn)品。該工藝通過將中間饋分段加氨與重饋分段加氨進(jìn)行優(yōu)化結(jié)合，在一定 程度上降低了裝置能耗，但對于選擇性加氨技術(shù)來說，分成=段處理顯得過于復(fù)雜，裝置能 耗仍然較高。 實(shí)用新型內(nèi)容
[000引本實(shí)用新型的目的是提供一種汽油加氨裝置，解決現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)低硫、高辛燒 值汽油產(chǎn)品時能耗高的問題。
[0009] 本實(shí)用新型提供的汽油加氨裝置具有進(jìn)料切割單元、堿抽提脫硫醇單元、加氨處 理單元和產(chǎn)品單元，所述的進(jìn)料切割單元具有第一換熱器4、第二換熱器6和切割塔14,切 割塔14的頂部與堿抽提脫硫醇單元16連通，切割塔14的底部與加氨處理單元18連通，堿 抽提脫硫醇單元16的出口和加氨處理單元18的出口與產(chǎn)品單元19連通，所述第一換熱器 4中催化裂化主分饋塔塔頂物流與切割塔14塔底物流進(jìn)行換熱。
[0010] 所述第一換熱器4與第二換熱器6之間由管線5進(jìn)行連通，所述第二換熱器6中 是來自第一換熱器4的催化裂化主分饋塔塔頂物流與從吸收一穩(wěn)定單元24的催化裂化穩(wěn) 定汽油進(jìn)行換熱。
[0011] 所述第二換熱器6與水冷器8連通，水冷器8與塔頂沉降罐9連通，塔頂沉降罐9 與吸收一穩(wěn)定單元24連通。
[0012] 所述切割塔14中裝填填料和/或塔盤。切割塔的塔頂設(shè)置輕汽油饋分抽出線15， 切割塔的塔底設(shè)置重汽油饋分抽出線17,切割塔的塔底還設(shè)置換熱管線22、換熱管線23與 第一換熱器4進(jìn)行連接。
[0013] 吸收一穩(wěn)定單元24設(shè)置催化裂化穩(wěn)定汽油抽出線12,該抽出線與第二換熱器6進(jìn) 行連接，第二換熱器6通過管線13與切割塔14的入口連接。
[0014] 所述加氨處理單元18具有第一反應(yīng)器206、加熱爐210、第二反應(yīng)器212、第一高壓 分離器216和第二高壓分離器220。
[0015] 所述第一反應(yīng)器206中裝填選擇性脫二締催化劑，所述第二反應(yīng)器212中裝填選 擇性加氨脫硫催化劑。
[0016] 所述第一反應(yīng)器206的出口與加熱爐210連通，加熱爐210出口與第二反應(yīng)器212 的入口連通。
[0017] 所述第二反應(yīng)器212出口與第一高壓分離器216連通，第一高壓分離器216頂部 依次與空冷器218、水冷器219連接后，與第二高壓分離器220的入口連通。
[0018] 所述第二高壓分離器220頂部與脫硫罐221連通，脫硫罐221與循環(huán)氨壓縮機(jī)224 連通，循環(huán)氨壓縮機(jī)224與第一反應(yīng)器206、第二反應(yīng)器212連通。
[0019] 所述第一高壓分離器216的底部和第二高壓分離器220的底部與穩(wěn)定塔230的入 口連通。
[0020] 本實(shí)用新型的主要特點(diǎn)有：
[0021] 1、利用催化裂化裝置的余熱為本汽油加氨裝置的切割塔提供熱量，既不影響催化 裂化裝置的正常生產(chǎn)，同時解決了本裝置切割塔的熱量來源問題，降低汽油硫含量的同時 大幅度降低了裝置能耗。
[0022] 2、本裝置的加氨處理單元采用了兩個高壓分離器，區(qū)別于現(xiàn)有技術(shù)中的單個高壓 分離器。傳統(tǒng)的單個高壓分離器流程中，反應(yīng)器出口物流經(jīng)過換熱后需經(jīng)過空冷、水冷后， 再進(jìn)入高壓分離器。而本實(shí)用新型中第二反應(yīng)器出口物流經(jīng)過換熱后，不經(jīng)過空冷、水冷而 直接進(jìn)入第一高壓分離器，從第一高壓分離器底部得到的液相物流直接進(jìn)入穩(wěn)定塔脫除硫 化氨后進(jìn)產(chǎn)品罐；第一高壓分離器頂部出口物流經(jīng)過空冷、水冷后進(jìn)入第二高壓分離器，第 二高壓分離器頂部氣相經(jīng)過脫硫化氨后循環(huán)使用，底部物流進(jìn)入穩(wěn)定塔脫除硫化氨后進(jìn)產(chǎn) 品罐。本實(shí)用新型設(shè)置雙高壓分離器，可W降低空冷、水冷負(fù)荷，同時提高穩(wěn)定塔進(jìn)料初始 溫度，裝置能耗進(jìn)一步降低。
[0023] 本實(shí)用新型的汽油加氨裝置是對現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行優(yōu)化并與催化裝置相結(jié)合，提供一 種可W生產(chǎn)國V汽油同時能耗更低的催化裂化汽油選擇性加氨脫硫的汽油加氨裝置。采用 本裝置，可W高硫高締姪催化裂化汽油為原料，所得產(chǎn)品硫含量小于10yg/g，滿足國V汽 油硫含量標(biāo)準(zhǔn)，汽油收率達(dá)99%W上，且辛燒值損失小，能耗低、裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期長。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0024] 圖1為本實(shí)用新型的汽油加氨裝置示意圖。
[0025] 圖2為本實(shí)用新型中的汽油加氨處理單元示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0026] 下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本實(shí)用新型。
[0027] 圖1為本實(shí)用新型的汽油加氨裝置示意圖。由圖1所示，催化裂化反應(yīng)油氣經(jīng)管 線1進(jìn)入催化裂化主分饋塔2，從塔頂?shù)玫降妮^輕的油氣組分經(jīng)管線3抽出，柴油饋分經(jīng)管 線25抽出，塔底物流經(jīng)管線26抽出。來自管線3的催化裂化主分饋塔塔頂物流經(jīng)過第一 換熱器4,與來自管線23的切割塔14塔底物料換熱后，經(jīng)管線5進(jìn)入第二換熱器6,與來自 管線12的吸收一穩(wěn)定單元24的催化裂化穩(wěn)定汽油換熱后，經(jīng)管線7進(jìn)入冷卻器8冷卻后 進(jìn)入塔頂沉降罐9,輕姪及不凝氣經(jīng)管線10至氣壓機(jī)。塔頂沉降罐底部得到粗汽油經(jīng)管線 11至吸收一穩(wěn)定單元24中進(jìn)行處理。
[002引從吸收一穩(wěn)定單元24得到的催化裂化穩(wěn)定汽油經(jīng)管線12進(jìn)入第二換熱器6,與 來自管線5的物料換熱后，經(jīng)管線13進(jìn)入切割塔14,從切割塔頂?shù)玫降妮p汽油饋分經(jīng)管線 15進(jìn)入堿抽提脫硫醇單元16,脫除其中的硫醇硫并降低總硫含量，脫硫醇后的輕汽油饋分 經(jīng)管線20抽出。從切割塔底得到的重汽油饋分經(jīng)管線17進(jìn)入加氨處理單元18,進(jìn)行加氨 脫硫，降低其總硫含量，加氨重汽油饋分經(jīng)管線21抽出。來自管線20和管線21的物料混 合進(jìn)入產(chǎn)品單元19得到最終汽油產(chǎn)品。切割塔的塔底物流經(jīng)換熱管線22進(jìn)入第一換熱器 4,與來自管線3的催化裂化主分饋塔塔頂物流進(jìn)行換熱后，再經(jīng)換熱管線23進(jìn)入切割塔塔 底。
[0029] 圖2為本實(shí)用新型的中加氨處理單元示意圖。由圖2所示，來自管線201的重汽 油饋分經(jīng)累202升壓后與來自管線225的氨氣混合，經(jīng)管線203進(jìn)入換熱器204,與來自管 線214的物流換熱后經(jīng)管線205進(jìn)入第一反應(yīng)器206,進(jìn)行選擇性脫二締反應(yīng)。第一反應(yīng)器 206出口流出物經(jīng)管線207進(jìn)入換熱器208,與來自管線213的物流換熱后經(jīng)管線209進(jìn)入 加熱爐210加熱后，經(jīng)管線211進(jìn)入第二反應(yīng)器212,進(jìn)行選擇性加氨脫硫反應(yīng)。
[0030] 第二反應(yīng)器212出口流出物經(jīng)管線213依次過換熱器208、換熱器204換熱后，經(jīng) 管線215進(jìn)入第一高壓分離器216,在第一高壓分離器頂部分離出的氣相物流經(jīng)管線217進(jìn) 入空冷器218、水冷器219進(jìn)一步冷卻后進(jìn)入第二高壓分離器220進(jìn)行再次的氣液分離，從 第二高壓分離器頂部得到的富氨氣體進(jìn)入循環(huán)氨脫硫化氨塔221，脫除硫化氨后的氨氣與 來自管線222的補(bǔ)充氨混合后，經(jīng)管線223進(jìn)入循環(huán)氨壓縮機(jī)224,經(jīng)壓縮機(jī)升壓后，一部分 經(jīng)管線225進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)使用，另一部分經(jīng)管線226進(jìn)入第二反應(yīng)器212,作為急冷氨 使用。
[0031] 從第一高壓分離器216底部和第二高壓分離器220底部得到的液體產(chǎn)物分別經(jīng)過 管線227和228,混合后經(jīng)管線229進(jìn)入穩(wěn)定塔30,從穩(wěn)定塔頂?shù)玫降臍怏w、輕姪從管線231 抽出，從穩(wěn)定塔底得到的加氨重饋分產(chǎn)物從管線232抽出。
[0032] 采用本實(shí)用新型提供的裝置時，來自催化裂化主分饋塔塔頂?shù)奈锪舷扰c后面催化 裂化汽油切割塔進(jìn)料換熱（而不是直接冷凝），為催化裂化汽油切割塔提供熱量，然后再經(jīng) 過冷凝得到富氣和粗汽油。通過該換熱流程的優(yōu)化結(jié)合，在不影響催化裝置能量利用的前 提下，充分利用催化裝置余熱，可W大大降低汽油加氨裝置能耗。
[0033] 從催化裝置來的全饋分催化裂化穩(wěn)定汽油在切割塔分饋成輕汽油饋分和重汽油 饋分；輕汽油饋分進(jìn)堿抽提脫硫醇單元進(jìn)行脫硫醇后進(jìn)入產(chǎn)品罐；重汽油饋分進(jìn)入第一反 應(yīng)器進(jìn)行脫二締后進(jìn)入第二加氨反應(yīng)器進(jìn)行選擇性加氨脫硫。
[0034] 重汽油饋分在第一反應(yīng)器，在緩和的條件下與加氨選擇性脫二締催化劑接觸進(jìn)行 選擇性加氨脫二締反應(yīng)。在較緩和的反應(yīng)條件下，將汽油中的二締姪加氨脫除，從而可W有 效避免因二締姪縮合導(dǎo)致的后續(xù)加熱爐爐管及反應(yīng)器壓降過快上漲的問題，有效延長第二 反應(yīng)區(qū)中選擇性加氨脫硫催化劑的使用周期。重汽油饋分在第二反應(yīng)區(qū)，在相對苛刻的反 應(yīng)條件下與選擇性加氨脫硫催化劑接觸進(jìn)行選擇性加氨脫硫反應(yīng)。
[0035] 本實(shí)用新型中第二反應(yīng)器出口物流經(jīng)過換熱后，不經(jīng)過空冷、水冷而直接進(jìn)入第 一高壓分離器，從第一高壓分離器底部得到的液相物流直接進(jìn)入穩(wěn)定塔脫除硫化氨后進(jìn)產(chǎn) 品罐；第一高壓分離器頂部出口物流經(jīng)過空冷、水冷后進(jìn)入第二高壓分離器，第二高壓分離 器頂部氣相經(jīng)過脫硫化氨后循環(huán)使用，底部物流進(jìn)入穩(wěn)定塔脫除硫化氨后進(jìn)產(chǎn)品罐。本實(shí) 用新型設(shè)置雙高壓分離器，可W降低空冷、水冷負(fù)荷，同時提高穩(wěn)定塔進(jìn)料初始溫度，裝置 能耗進(jìn)一步降低。
[0036] 下面的實(shí)施例將對本實(shí)用新型予W進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本實(shí)用新 型。對比例和實(shí)施例中使用的選擇性加氨脫硫催化劑B、C的商品牌號分別是RSDS-21、 RSDS-22,所使用的選擇性脫二締姪催化劑D的商品牌號為RGO-3。W上催化劑均由中國石 化催化劑長嶺分公司生產(chǎn)。
[0037] 對比例
[003引 W-種催化裂化汽油為原料油E，其原料油性質(zhì)如表1所示。原料油E來自常規(guī) 催化裂化流程的穩(wěn)定塔底，原料E先在切割塔內(nèi)切割為輕汽油饋分（饋程巧?65°C)和 重汽油饋分（饋程65°C?191°C)。其中輕汽油饋分比例為35重％，重汽油饋分比例為65 重％。輕汽油饋分堿抽提脫硫醇；重汽油饋分采用固定床選擇性加氨脫硫。經(jīng)過堿抽提后 的輕汽油饋分與經(jīng)過加氨脫硫后的重汽油饋分在產(chǎn)品罐混合得到全饋分汽油產(chǎn)品。
[0039] 第一反應(yīng)器、第二反應(yīng)器具體的反應(yīng)條件及全饋分汽油產(chǎn)品性質(zhì)如表2所示，由 表2可W看出產(chǎn)品的硫含量為45yg/g，締姪含量為25. 0體積％，RON損失2. 4,裝置能耗 高達(dá) 21.Okgoil/t。
[0040] 實(shí)施例1
[0041] W-種催化裂化汽油為原料油E，其原料油性質(zhì)如表1所示。在本實(shí)用新型裝置 中，從催化主分饋塔頂?shù)玫降拇制徒?jīng)過換熱后，經(jīng)冷卻、吸收一穩(wěn)定后，從穩(wěn)定塔底得到 原料E。由催化主分饋塔頂物料提供熱量，原料油E在切割塔內(nèi)切割為輕汽油饋分（饋程 巧?65°C)和重汽油饋分（饋程65°C?191°C)。其中輕汽油饋分比例為35重％，重汽油 饋分比例為65重％。輕汽油饋分堿抽提脫硫醇；重汽油饋分依次進(jìn)入第一反應(yīng)器和第二反 應(yīng)器，進(jìn)行選擇性加氨脫硫及加氨脫硫醇。經(jīng)過堿抽提后的輕汽油饋分與經(jīng)過加氨脫硫后 的重汽油饋分在產(chǎn)品罐混合得到全饋分汽油產(chǎn)品。
[0042] 第一反應(yīng)器、第二反應(yīng)器的反應(yīng)條件及全饋分汽油產(chǎn)品性質(zhì)如表2所示，由表2可 W看出產(chǎn)品的硫含量為43yg/g，締姪含量為35. 0體積％，RON僅損失1. 0,而裝置能耗明 顯降低，為 13.Okgoil/t。
[0043] 實(shí)施例2
[0044] W-種催化裂化汽油為原料油F，其原料油性質(zhì)如表1所示。在本實(shí)用新型裝置 中，從催化主分饋塔頂?shù)玫降拇制徒?jīng)過換熱后，經(jīng)冷卻、吸收一穩(wěn)定后，從穩(wěn)定塔底得到 原料F。由催化主分饋塔頂物料提供熱量，原料油F先在切割塔內(nèi)切割為輕汽油饋分（饋 程巧?60°C)和重汽油饋分（饋程60°C?193°C)。其中輕汽油饋分比例為30重％，重 汽油饋分比例為70重％。輕汽油饋分堿抽提脫硫醇；重汽油饋分經(jīng)加氨處理單元處理，在 產(chǎn)品罐混合得到全饋分汽油產(chǎn)品。
[0045] 第一反應(yīng)器、第二反應(yīng)器的反應(yīng)條件及全饋分汽油產(chǎn)品性質(zhì)如表2所示，由表2可 W看出產(chǎn)品的硫含量為46yg/g，締姪含量為20. 0體積％，RON僅損失1. 3,而裝置能耗為 13. 5kgoil/t。
[0046]表1
[0047]

【權(quán)利要求】
1. 一種汽油加氫裝置，其特征在于，所述汽油加氫裝置具有進(jìn)料切割單元、堿抽提脫硫 醇單元、加氫處理單元和產(chǎn)品單元，所述的進(jìn)料切割單元具有第一換熱器（4)、第二換熱器 (6)和切割塔（14)，切割塔（14)的頂部與堿抽提脫硫醇單元（16)連通，切割塔（14)的底 部與加氫處理單元（18)連通，堿抽提脫硫醇單元（16)的出口和加氫處理單元（18)的出口 與產(chǎn)品單元（19)連通，所述第一換熱器（4)中催化裂化主分餾塔塔頂物流與切割塔（14) 塔底物流進(jìn)行換熱。
2. 按照權(quán)利要求1所述的汽油加氫裝置，其特征在于，第一換熱器（4)與第二換熱器 (6)之間由管線（5)連通，所述第二換熱器（6)中是來自第一換熱器（4)的催化裂化主分餾 塔塔頂物流與從吸收一穩(wěn)定單元（24)的催化裂化穩(wěn)定汽油進(jìn)行換熱。
3. 按照權(quán)利要求1所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第二換熱器（6)與水冷器 (8)連通，水冷器（8)與塔頂沉降罐（9)連通，塔頂沉降罐（9)與吸收一穩(wěn)定單元（24)連 通。
4. 按照權(quán)利要求1所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述切割塔（14)裝填填料和/ 或塔盤，切割塔的塔頂設(shè)置輕汽油餾分抽出線（15)，切割塔的塔底設(shè)置重汽油餾分抽出線 (17)，切割塔的塔底還設(shè)置換熱管線（22)、換熱管線（23)與第一換熱器（4)進(jìn)行連接。
5. 按照權(quán)利要求1所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述加氫處理單元（18)具有第 一反應(yīng)器（206)、加熱爐（210)、第二反應(yīng)器（212)、第一高壓分離器（216)和第二高壓分離 器（220)。
6. 按照權(quán)利要求5所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第一反應(yīng)器（206)中裝填選 擇性脫二烯催化劑，所述第二反應(yīng)器（212)中裝填選擇性加氫脫硫催化劑。
7. 按照權(quán)利要求5所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第一反應(yīng)器（206)的出口與 加熱爐（210)連通，加熱爐（210)出口與第二反應(yīng)器（212)的入口連通。
8. 按照權(quán)利要求5所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第二反應(yīng)器（212)出口與第 一高壓分離器（216)連通，第一高壓分離器（216)頂部依次與空冷器（218)、水冷器（219) 連接后與第二高壓分離器（220)的入口連通。
9. 按照權(quán)利要求5所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第二高壓分離器（220)頂部 與脫硫罐（221)連通，脫硫罐（221)與循環(huán)氫壓縮機(jī)（224)連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)（224)與第 一反應(yīng)器（206)、第二反應(yīng)器（212)連通。
10. 按照權(quán)利要求5所述的汽油加氫裝置，其特征在于，所述第一高壓分離器（216)的 底部和第二高壓分離器（220)的底部與穩(wěn)定塔（230)入口連通。
【文檔編號】C10G67/00GK204174172SQ201420632166
【公開日】2015年2月25日 申請日期:2014年10月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月28日
【發(fā)明者】習(xí)遠(yuǎn)兵, 牛傳峰, 高曉冬, 李明豐, 屈錦華, 聶紅, 褚陽, 胡志海, 張登前 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院