一種新型盆架的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括剪料沖孔、拉伸、沖孔切邊、沖耳花、沖單花、返邊、噴涂。本發(fā)明的新型盆架的生產(chǎn)工藝可減少廢品的產(chǎn)生，從而降低生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)的盆架美觀。
【專利說明】一種新型盆架的生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，尤其涉及一種可降低生產(chǎn)成本的新型盆架的生產(chǎn)工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產(chǎn)生的廢品多，從而生產(chǎn)成本高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，可減少廢品，降低生產(chǎn)成本，生產(chǎn)的盆架美觀。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20mm的定位孔；
[0006](2)利用拉伸模具將沖好定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑由上往下依次為181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm,深度為 58.1mm 的階梯狀盆體還件；
[0007](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為74mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心44mm的圓周上沖出六個直徑為6.4mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.4mm的第一安裝孔,在圓形邊框上距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長為8mm、寬為
5.5mm的第二安裝孔,形成盆體；
[0008](4)利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上沖出一個內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的凹字型耳花，同時在凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.85mm的耳孔；
[0009](5)利用沖單花模具在盆體側(cè)壁上沖出內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的三個單花，該三個單花和耳花均勻分布，且耳花和單花之間的距離以及單花和單花之間的距離均為 34mm ；
[0010](6)利用返邊模具對盆體的圓形邊框進行返邊，形成外圓直徑為209.2mm，深度為63.3mm的圓形盆架產(chǎn)品；
[0011](7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
[0012]較佳地，所述步驟(I)中的剪料沖孔模具安裝在40T沖床上，步驟⑵中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具和步驟￠)中的返邊模具均分別安裝在100T沖床上，步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的新型盆架的生產(chǎn)工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn)成本；剪料和沖孔在一個步驟進行，中孔、鉚合孔、第一安裝孔和第二安裝孔在一個步驟成型，從而減少了工藝步驟，降低了生產(chǎn)成本；將返邊步驟放在沖耳花、單花步驟之后從而在沖耳花和單花時方便定位；對盆架進行噴涂可使得盆架更加美觀。
[0014]通過以下的描述并結(jié)合附圖，本發(fā)明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明盆架的生產(chǎn)工藝流程圖。
[0016]圖2為本發(fā)明盆架的示意圖。
[0017]圖3為圖2的剖視圖。

【具體實施方式】
[0018]現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0019]請參考圖1-3，為本發(fā)明新型盆架的生產(chǎn)工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0020](I)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板,并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20mm的定位孔。
[0021](2)利用拉伸模具將沖好定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑dl、d2、d3、d4、d5由上往下依次為181.8謹、172.4謹、130.5謹、122.5謹、1lmm,深度h為58.1謹?shù)碾A梯狀盆體坯件。
[0022](3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑d6為74mm的中孔11，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心44mm的圓周上沖出六個直徑為6.4mm的鉚合孔12,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.4mm的第一安裝孔13,在圓形邊框上距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長為8mm、寬為5.5mm的第二安裝孔14,形成盆體I。
[0023](4)以兩個第一安裝孔13作定位，并利用沖耳花模具在盆體I側(cè)壁上沖出一個內(nèi)徑d7為140.2mm、外徑d8為165mm的凹字型耳花15，同時在凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.85mm的耳孔16。
[0024](5)利用沖單花模具在盆體I側(cè)壁上沖出內(nèi)徑d7為140.2mm、外徑d8為165mm的三個單花17，該三個單花17和耳花15均勻分布，且耳花15和單花17之間的距離以及單花17和單花17之間的距離L均為34mm。
[0025](6)利用返邊模具對盆體I的圓形邊框進行返邊,形成外圓直徑d9為209.2mm，深度H為63.3mm的圓形盆架產(chǎn)品。
[0026](7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
[0027]進一步說明的是，步驟(I)中的剪料沖孔模具安裝在40T沖床上。步驟(2)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上。步驟(3)中的沖孔切邊模具和步驟￠)中的返邊模具均分別安裝在100T沖床上。步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上。
[0028]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產(chǎn)生，降低了生產(chǎn)成本；而且對盆架進行噴涂可使得盆架更加美觀；剪料和沖孔在一個步驟進行，中孔、鉚合孔、第一安裝孔和第二安裝孔在一個步驟成型，從而減少了工藝步驟，降低了生產(chǎn)成本；將返邊步驟放在沖耳花、單花步驟之后從而在沖耳花和單花時方便定位；對盆架進行噴涂可使得盆架更加美觀。
[0029]以上結(jié)合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施例，而應(yīng)當(dāng)涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進行的修改、等效組合。
【權(quán)利要求】
1.一種新型盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪料沖孔模具在用于制造盆架的厚度為1.2mm的材料上剪出260mmX260mm的方形料板，并在方形料板的中心沖設(shè)直徑為20_的定位孔； (2)利用拉伸模具將沖好定位孔的方形料板進行拉伸，形成直徑由上往下依次為181.8mm、172.4mm、130.5mm、122.5mm、101mm,深度為 58.1mm 的階梯狀盆體還件； (3)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為74mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心44mm的圓周上沖出六個直徑為6.4mm的鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心97.05mm的圓周上沖出兩個直徑為4.4mm的第一安裝孔，在圓形邊框上距離圓心98.9mm的圓周上沖出六個長為8mm、寬為5.5mm的第二安裝孔，形成盆體； (4)利用沖耳花模具在盆體側(cè)壁上沖出一個內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的凹字型耳花，同時在凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.85mm的耳孔； (5)利用沖單花模具在盆體側(cè)壁上沖出內(nèi)徑為140.2mm、外徑為165mm的三個單花，該三個單花和耳花均勻分布，且耳花和單花之間的距離以及單花和單花之間的距離均為34m ； (6)利用返邊模具對盆體的圓形邊框進行返邊，形成外圓直徑為209.2mm，深度為63.3mm的圓形盆架產(chǎn)品； (7)對圓形盆架產(chǎn)品表面噴涂黑色粉末S1B。
2.如權(quán)利要求1所述的新型盆架的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(I)中的剪料沖孔模具安裝在40T沖床上，步驟(2)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具和步驟(6)中的返邊模具均分別安裝在100T沖床上，所述步驟(4)中的沖耳花模具和步驟(5)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上。
【文檔編號】B21D35/00GK104138957SQ201410280342
【公開日】2014年11月12日 申請日期:2014年6月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月21日
【發(fā)明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司