本發(fā)明涉及一種軌道吊領域，特別涉及一種軌道吊弧形包板成型方法。

背景技術：

受包圈外形尺寸限制，傳統(tǒng)弧形包板火焰折彎前，每種長度均需制作相應長度的定位靠模，靠模反復定位、割除工作相當繁瑣且需占用車間很大區(qū)域，車間整體環(huán)境較差；傳統(tǒng)火焰折彎工作效率很低，以隔板包圈為例，一般情況下，1件隔板包圈需二人配合折彎20分鐘左右方可成型，若項目生產(chǎn)較忙，將很可能嚴重影響生產(chǎn)進度；主要缺點在于：a.傳統(tǒng)折彎受包圈長度限制，每種長度需制作相應長度的定位靠模；b.傳統(tǒng)折彎工作效率低下，嚴重影響生產(chǎn)進度：進行1件包圈折彎需二人配合20分鐘，c.傳統(tǒng)折彎成形受人為因素影響較大,d.傳統(tǒng)折彎成本過高：傳統(tǒng)折彎輔材消耗較大。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種軌道吊弧形包板成型方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案為：一種軌道吊弧形包板成型方法，其創(chuàng)新點在于：其成型方法的步驟如下：

(1)準備：準備長度一致的第一板條以及第二板條，以板條長軸方向的中心作為數(shù)控板料中心線，以該點作為加工基點，根據(jù)軌道吊包圈的形狀以及每個折彎角的折彎情況，敲好折彎洋沖眼a、b，洋沖眼a、b到加工基點上的距離分別記為X₁、X₂；

(2)第一次折彎：將敲好洋沖眼的第一板條放置到折彎設備上，將板條洋沖眼a設置在模具圓周面的起點處，模具半徑為R_模，并利用夾模對板條進行固定，該折彎設備上還具有將板條壓緊在模具上的擋模，動力裝置啟動，旋轉臂帶動模具以及夾模轉動，折彎角為β₁，板條在模具和擋模之間被擠壓成圓弧，圓弧半徑為R_標；

(3)第二次折彎：將洋沖眼b設置在模具圓面的起點處，重復步驟(2)旋轉臂帶動模具以及夾模轉動，折彎角為β₂；板條在模具和擋模之間被擠壓成圓弧，圓弧半徑為R_標；

(4)第二板條折彎：對第二條板條進行折彎加工，重復步驟(2)和(3)；

(5)拼接：將折彎好的第一板條和第二板條對接，形成一對稱的軌道吊弧形包板。

進一步的，所述折彎設備包括工作臺、安裝在工作臺一端的旋轉臂、設置在旋轉臂上的模具和夾模以及位于模具一側的擋模，所述模具固定設置在旋轉臂的一端，所述旋轉臂通過一轉軸可轉動的設置在工作臺的一側，所述模具與旋轉臂同軸轉動；所述旋轉臂上還設 置有一沿該旋轉臂長軸方向延伸的通槽，所述夾模通過動力裝置滑動連接在該通槽內；模具為一外周面為1/2～2/3圓面的短柱體，其圓弧一端具有一與圓弧相切的延伸板，該模具內部具有數(shù)個加強筋，工作臺的一側設置有擋模，所述擋模安裝在一滑槽內，并通過動力裝置的驅動在滑槽內實現(xiàn)移動。

進一步的，所述β₁、β₂大于β。

進一步的，所述R_模小于R_標。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：

(1)機械設備折彎免去了制作靠模和一次又一次繁瑣的的靠模定位工作；機械設備折彎設備讓車間煥然一新，而傳統(tǒng)折彎方式需占用車間大量面積且不美觀。而利用隔板包圈折彎設備進行折彎操作時，在板條下料以后，根據(jù)已經(jīng)試驗確定的折彎起點，直接將板料安裝到位后即可開始折彎，僅需單人2分鐘即可完成弧板成型，折彎效率整整提高了20倍；傳統(tǒng)折彎成形受人為因素影響較大，而隔板包圈折彎設備成形精度容易保證，折彎表面成形美觀；且采用設備折彎，不必采用火焰折彎所使用的氧氣和乙炔，節(jié)省成本。

(2)折彎設備的夾模夾持有力，利用擋模配合旋轉臂，折彎板條，結構簡單有效。

(3)弧板利用模具折彎成形是一個小應變、大變形的問題，折彎角度大于目標角度才能折彎到目標角度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種軌道吊弧形包板成型方法的折彎設備示意圖。

圖2為本發(fā)明一種軌道吊弧形包板成型方法的板條拼接示意圖。

圖3為本發(fā)明一種軌道吊弧形包板成型方法的彎折示意圖。

圖4為本發(fā)明弧板利用模具折彎成形的結構示意圖。

具體實施方式

軌道吊弧形包板為由板條彎折形成的折邊呈弧形且對稱設計的封閉框架結構，折邊彎角為β，其成型方法的步驟如下：

(1)準備：準備長度一致的第一板條以及第二板條，以板條長軸方向的中心作為數(shù)控板料中心線，以該點作為加工基點，根據(jù)軌道吊包圈的形狀以及每個折彎角的折彎情況，敲好折彎洋沖眼a、b，洋沖眼a、b到加工基點上的距離分別記為X₁、X₂；

(2)第一次折彎：將敲好洋沖眼的第一板條放置到折彎設備上，如圖1所示，折彎設備包括工作臺8、安裝在工作臺8一端的旋轉臂2、設置在旋轉臂2上的模具1和夾模6以及位于模具1一側的擋模7，模具1固定設置在旋轉臂2的一端，旋轉臂2通過一轉軸可轉動的 設置在工作臺8的一側，模具1與旋轉臂2同軸轉動；旋轉臂2上還設置有一沿該旋轉臂2長軸方向延伸的通槽，夾模6通過動力裝置滑動連接在該通槽內；模具1為一外周面為1/2～2/3圓面的短柱體，其圓弧一端具有一與圓弧相切的延伸板5，該模具1內部具有數(shù)個加強筋4，工作臺8的一側設置有擋模7，擋模7安裝在一滑槽內，并通過動力裝置的驅動在滑槽內實現(xiàn)移動；將板條洋沖眼a設置在模具1圓周面的起點處，模具1半徑為R_模，并利用夾模6對板條進行固定，該折彎設備上還具有將板條壓緊在模具1上的擋模7，動力裝置啟動，旋轉臂2帶動模具1以及夾模6轉動，折彎角為β₁，板條在模具1和擋模7之間被擠壓成圓弧，圓弧半徑為R_標；

(3)第二次折彎：將洋沖眼b設置在模具圓面的起點處，重復步驟(2)旋轉臂2帶動模具1以及夾模6轉動，折彎角為β₂；板條在模具1和擋模7之間被擠壓成圓弧，圓弧半徑為R _標，β₁、β₂大于β，R_模小于R_標；

(4)第二板條折彎：對第二條板條進行折彎加工，重復步驟(2)和(3)；

(5)拼接：將折彎好的第一板條和第二板條對接，形成一對稱的軌道吊弧形包板。

如圖2、圖3所示，以隔板包圈為例，為減少拼縫，其從長度方向中心線處分段，并以數(shù)控板料中心線為基準線定位折彎起點：

折彎起點統(tǒng)計表：

a.模具半徑及折彎角的確定

弧板利用模具折彎成形是一個小應變、大變形的問題，憑經(jīng)驗及計算很難一次成功，需對折彎設備參數(shù)及模具進行多次修模及試折，以8MM為例，如圖4所示，并對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。以下為R200內徑弧板折彎數(shù)據(jù)采集統(tǒng)計(以8MM為例)：

使用本發(fā)明的加工方法，按軌道吊年產(chǎn)量16*12＝192臺統(tǒng)計，預計利用隔板包圈折彎設備可每年為基地節(jié)省～55萬元。

設備折彎與傳統(tǒng)折彎成本比較：

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。