專利名稱：一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從中草藥原料中提取有效成份的方法，特別是一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，申請?zhí)枮?2128822.4的中國專利申請中公開了3種總藤黃酸的制備方法一是，藤黃碎粒加吡啶熱浸，合并吡啶液，加熱水過夜，析出藤黃酸吡啶鹽，吡啶水溶液洗滌，烘干，用乙醚熱溶，濾過，濃縮至適量，加入等體積的石油醚，室溫下析出固體，將此固體物用鹽酸酸化，提取，干燥得總藤黃酸；二是，藤黃碎粒用丙酮浸泡過夜，合并丙酮液，減壓蒸干得棕黑色膠狀物，加吡啶熱溶后，加水，固體物用石油醚及70％吡啶洗滌，得橙黃色藤黃酸吡啶鹽，將此吡啶鹽溶于乙醚，用1N HCI洗滌，乙醚層加無水硫酸鈉干燥，蒸去乙醚，得總藤黃酸；三是，藤黃碎粒加丙酮浸泡過夜，合并丙酮液，得藤黃樹脂的丙酮提取液，經(jīng)濃縮后，通過硅膠柱層析，收集苯-乙酸乙酯(9∶1)洗脫部分，用硅膠G制板，氯仿-甲醇-二乙胺(15∶1∶1)展開，割取Rf值0.4的亮黃色部分，硅膠用0.5％Na2CO3洗滌，過濾用稀鹽酸酸化，即得亮黃色沉淀，水洗至中性，抽干得總藤黃酸。其缺陷在于，三種提取方法提取的原料為包含藤黃酸、新藤黃酸等在內(nèi)的總藤黃酸混合物，其中藤黃酸的含量不高，得率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種適用于工業(yè)化生產(chǎn)的、提取得率較高的高純度藤黃酸的生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明所述藤黃酸的結(jié)構(gòu)式為 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)的。本發(fā)明是一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，用8-14倍量的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/4-1/12，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用5-8倍體積的堿性溶液萃取3-5次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為1-4，并用酸水3-9倍體積的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙酮體積1/2-1/4倍的有機(jī)堿和沸程為60-90℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以3-10倍量的堿性溶液及蒸餾水各洗滌2-3次，干燥；(4)取上述干燥物用2-5倍量的乙醚溶解，加入1/4-3/4體積的沸程為60-90℃的石油醚或沸程為30-60℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以3-5倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌2-3次，干燥；(5)取步驟(4)中的干燥物用1-3倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌3-5次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的1-3倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
本發(fā)明的優(yōu)選的技術(shù)方案是一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，用12倍量的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/6，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用6倍體積的堿性溶液萃取3次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為3，并用酸水3倍體積的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；
(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙酮體積1/4倍的有機(jī)堿和沸程為60-90C的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以10倍量的堿性溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2體積的沸程為60-90℃的石油醚或沸程為30-60℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以4倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的2倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題還可以通過以下的技術(shù)方案來進(jìn)一步實現(xiàn)。以上所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，在步驟(1)中，用乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇提取原料藤黃時，乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇的用量為原料的12倍，回流提取3次，第一次用量為原料的6倍，回流3小時，第二次和第三次用量均為原料的3倍，各回流1小時。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題還可以通過以下的技術(shù)方案來進(jìn)一步實現(xiàn)。以上所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，步驟(1)中，所述的藤黃粗粉的粒度為10-30目。其中，最優(yōu)選的粒度為20目。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題還可以通過以下的技術(shù)方案來進(jìn)一步實現(xiàn)。以上所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，步驟(2)中所述的堿性溶液為無機(jī)堿性溶液，包括5％NaOH溶液、5％Na2CO3溶液、5％NaHCO3溶液和5％Ca(OH)2溶液。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題還可以通過以下的技術(shù)方案來進(jìn)一步實現(xiàn)。以上所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，步驟(3)中所述的有機(jī)堿包括二乙胺、三乙胺或吡啶；步驟(3)中所述的堿性溶液為70％的二乙胺，或70％的三乙胺，或70％的吡啶。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題還可以通過以下的技術(shù)方案來進(jìn)一步實現(xiàn)。以上所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特點是，步驟(4)中的乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為1-3∶1。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明藤黃酸的生產(chǎn)工藝的優(yōu)點在于其工藝先進(jìn)，用該生產(chǎn)工藝得到的藤黃酸純度高，其藤黃酸純度可達(dá)到90％以上，可以直接用于藥物制劑；本發(fā)明工藝適用于工業(yè)化生產(chǎn)，成品提取成本較低；本發(fā)明工藝的成品得率較高，可達(dá)到5％以上。
具體實施例方式
實施例1。一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度為20目，用12倍量的乙酸乙酯回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/6，得浸膏狀提取物；
(2)浸膏狀提取物用6倍體積的5％NaHCO3溶液萃取3次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為3，并用酸水3倍體積的乙酸乙酯分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚溶解，各加入乙醚體積1/4倍的吡啶和沸程為90℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以10倍量的70％吡啶溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2體積的沸程為90℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以4倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的2倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
實施例2。一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，所述的粗粉的粒度為25目，用12倍量的乙酸乙酯回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/4，得浸膏狀提取物；其中，用乙酸乙酯提取原料藤黃時，回流提取3次，第一次用量為原料的6倍，回流3小時，第二次和第三次用量均為原料的3倍，各回流1小時。
(2)浸膏狀提取物用5倍體積的5％NaOH溶液萃取4次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為2，并用酸水5倍體積的乙酸乙酯分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，各加入丙酮體積1/2倍的二乙胺和沸程為60℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以5倍量的70％二乙胺溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用4倍量的乙醚溶解，加入1/4體積的沸程為60℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以4倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為3∶1。
(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的2倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
實施例3。一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度為15目，用10倍量的氯仿回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/8，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用7倍體積的5％Na2CO3溶液萃取5次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為4，并用酸水8倍體積的氯仿分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚溶解，再加入乙醚體積1/3倍的三乙胺和沸程為80℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以3倍量的70％三乙胺溶液及蒸餾水各洗滌2次，干燥；(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入3/4體積的沸程為80℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以5倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌2次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為2∶1。
(5)取步驟(4)中的干燥物用1倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌5次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的3倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
實施例4。一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度為30目，用14倍量的飽和正丁醇回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/12，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用8倍體積的5％Ca(OH)2萃取3次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為1，并用酸水6倍體積的飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，再加入丙酮體積1/2倍的吡啶和沸程為70℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以8倍量的70％吡啶水溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入1/2體積的沸程為為40℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以3倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為1∶1。
(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的3倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
實施例5。一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，所述粗粉的粒度為20目，用12倍量的乙酸乙酯回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/12，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用8倍體積的5％Ca(OH)2萃取3次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為1，并用酸水6倍體積的飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的丙酮溶解，再加入丙酮體積1/2倍的二乙胺和沸程為70℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以10倍量的70％二乙胺水溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用2倍量的乙醚溶解，加入1/2體積的沸程為為40℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以3倍量的乙醚-石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；其中，在乙醚-石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為1∶1。
(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的3倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
實施例6。提取溶劑的考察實驗。
稱取藤黃粗粉(20目)5份，每份約1克，分別以無水乙醇、乙酸乙酯、丙酮、氯仿、水飽和正丁醇各10ml，在80-90度水浴上回流提取3小時，提取液抽濾后，用相同溶劑各5ml洗滌藥渣，合并濾液與洗液，減壓濃縮回收溶劑至干，以少量甲醇分次洗至25ml容量瓶中，以甲醇定容。該溶液稀釋1000倍后，按本品藤黃酸的含量測定方法(ZrOcl2比色法)，在410nm處測紫外吸收，計算藤黃酸的提取率，結(jié)果見表1表1提取溶劑的考察結(jié)果

由表1可見，以乙酸乙酯、氯仿、水飽和正丁醇作為溶劑其提取率較高。
實施例7。提取條件的正交試驗。
影響提取條件的三個主要因素為溶劑與藥材比例(A)、提取時間(B)和提取次數(shù)(C)，每個因素取三個水平(見表2)進(jìn)行正交試驗，實驗方法如下表2提取的因素水平表 準(zhǔn)確稱取藤黃粗粉(20目)，每份約1克，分別以各正交實驗條件在80-90℃水浴上回流提取。每次提取結(jié)束后，提取液抽濾，取濾液，藥渣(需要時)按試驗要求再次提取，同法處理。提取結(jié)束后，用乙酸乙酯5ml洗滌藥渣，合并濾液與洗液，減壓濃縮回收溶劑至干，以少量甲醇分次洗至25ml容量瓶中，以甲醇定容。該溶液稀釋1000倍后，按本品藤黃酸的含量測定方法(ZrOCl2比色法)，在410nm處測紫外吸收，以藤黃酸甲醇溶液為對照，計算藤黃酸的提取率。
根據(jù)各實驗提取率分別計算各因素每一水平的k和K值。第1個水平的k1值為含Al的三個正交實驗的提取率之和，K1＝k1/3。根據(jù)K值，計算各因素的D值，以因素A為例，D＝KAmax-KAminoD值越大，該因素對提取率的影響越大。結(jié)果見表3表3正交設(shè)計表

從上表可見，DC＞DA＞DB，因此提取次數(shù)對提取率的影響最大，而三個因素各自最好的水平分別為A2B2C3，即藥材的6倍量的乙酸乙酯提取3小時，共提3次。
下面是提取次數(shù)的驗證實驗。
由于選定的提取次數(shù)因素(3次)為邊緣水平，故進(jìn)行驗證實驗，考察提取三次以上(3次，4次，5次)的結(jié)果。
精密稱取藤黃粗粉(20目)三份各1.0克，用6倍量的乙酸乙酯各提取3次、4次、5次，每次三小時，每次提取結(jié)束后，提取液抽濾，取濾液，藥渣(需要時)按試驗要求再次提取，同法處理。提取結(jié)束后，用乙酸乙酯5ml洗滌藥渣，合并濾液與洗液，減壓濃縮回收溶劑至干，以少量甲醇分次洗至此25ml容量瓶中，以甲醇定容。該溶液稀釋1000倍后，按本品藤黃酸的含量測定方法(ZrOCl2比色法)，在410nm處測紫外吸收，以藤黃酸甲醇溶液為對照，計算藤黃酸的提取率。結(jié)果見表4。
表4提取次數(shù)的驗證試驗提取次數(shù) 稱樣量(g) AC(mg/ml)提取率(％)3次1.007 0.5660.0219 54.44次1.019 0.5570.0216 53.05次1.102 0.6210.0241 54.7結(jié)果表明，提取3次即可達(dá)到最佳提取效果。因此，選定提取次數(shù)為三次。
在影響提取效率的各因素中，提取次數(shù)為主要因素，溶劑的用量和提取時間為次要因素。在試驗過程中，也發(fā)現(xiàn)大部分的有效成分集中在第一次的提取液中。因此在保證提取率的前提下，出于降低能耗和成本的考慮，將第二、三次的溶劑用量定為3倍，提取時間為1小時為最佳。所以，最佳的原實提取方法是，回流提取法提取3次，溶劑用量為原料的12倍量，第一次用量為藥材的6倍，回流3小時；第2次和第3次用量均為藥材的3倍量，各回流1小時。
實施例8。分離純化條件的考察。
1、選用堿性溶液分離極藤黃酸的依據(jù)。
藤黃酸為酮類化合物，結(jié)構(gòu)中含有羧基，酸性相對較強，可以溶解于5％NaOH溶液、5％Na2CO3溶液、5％NaHCO3溶液和5％Ca(OH)2溶液中。而藤黃中的其它主要酮類化合物不含羧基，僅有1-2個酚羥基，且6位酚羥基與8位羰基形成分子內(nèi)氫鍵，酸性相對較小，不能溶解于于上述的無機(jī)堿性溶液中，借此可以將它們分離。
2、選用有機(jī)堿成鹽的依據(jù)。
藤黃酸和新藤黃酸均為樹脂狀有機(jī)化合物，僅靠溶劑萃取方法不能達(dá)到與其它化合物分離目的。在實驗過程中，考察了NaOH、Na2CO3、NaHCO3、二乙胺、三乙胺、吡啶等堿性試劑，二乙胺、三乙胺、吡啶等有機(jī)堿可以和它們在有機(jī)溶劑相中生成穩(wěn)定的鹽的結(jié)晶，故在本工藝中選用了有機(jī)堿。
3、選定乙醚-有機(jī)堿-石油醚為結(jié)晶溶劑的依據(jù)因為藤黃酸在熱的乙醚中溶解度較大，而冷時溶解度小。本工藝在乙醚-石油醚中加入少量有機(jī)堿，一方面可使其成鹽析晶，達(dá)到了純化的目的，另一方面與文獻(xiàn)相比，大量減少了有機(jī)堿如三乙胺、吡啶、二乙胺的用量。
4、步驟(3)中乙醚或丙酮用量的考察。
以乙醚為例，分別考察了1倍、1.5倍、2倍、2.5倍、3倍和5倍量的乙醚溶解藤黃酸粗提物。當(dāng)用量低于2.5倍時，難以完全溶解，高于3倍均可完全溶解，故選定乙醚的用量為藤黃酸的3倍。
5、步驟(3)中石油醚用量的考察。
分別考察了乙醚或丙酮的1/10，1/5，1/4，1/2，1倍體積的石油醚用量對結(jié)晶的影響。取藤黃酸吡啶鹽粗品各1g，用10ml乙醚溶解，并分別加入1，1.5，2，2.5，5和10ml的石油醚混勻，室溫放置三小時，抽濾，取固體在紅外燈下干燥，稱重，計算得率。結(jié)晶見表5。
用當(dāng)用量1/4倍，1/2倍體積時均能在數(shù)小時內(nèi)析出固體，析出率沒有明顯差異；為1/10，1/5倍體積時，固體生成很慢，三小時時析出率較低；然而，當(dāng)用量為1倍時，卻不能析出固體，僅在瓶底附有一層油狀物。因此選定石油醚用量為乙醚或丙酮的1/4-1/2倍。
表5石油醚用量的考察

權(quán)利要求
1.一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，用8-14倍量的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/4-1/12，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用5-8倍體積的堿性溶液萃取3-5次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為1-4，并用酸水3-9倍體積的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙酮體積1/2-1/4倍的有機(jī)堿和沸程為60-90℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以3-10倍量的堿性溶液及蒸餾水各洗滌2-3次，干燥；(4)取上述干燥物用2-5倍量的乙醚溶解，加入1/4-3/4體積的沸程為60-90℃的石油醚或沸程為30-60℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以3-5倍量的乙醚—石油醚混合溶液洗滌2-3次，干燥；(5)取步驟(4)中的干燥物用1-3倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌3-5次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的1-3倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，堿壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，其步驟如下(1)將原料藤黃粉碎成粗粉，用12倍量的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇回流提取，抽濾，合并提取液，濃縮至總體積的1/6，得浸膏狀提取物；(2)浸膏狀提取物用6倍體積的堿性溶液萃取3次，分取堿水層，用6mol/L的鹽酸水溶液調(diào)PH為3，并用酸水3倍體積的乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇分3次萃取酸水液，分取并合并有機(jī)溶劑層，水洗至中性，常壓濃縮至不再有有機(jī)溶劑蒸出，得藤黃酸粗提物；(3)藤黃酸粗提物用3倍量的乙醚或丙酮溶解，各加入乙醚或丙酮體積1/4倍的有機(jī)堿和沸程為60-90℃的石油醚攪拌均勻，半塞常溫放置，析晶，抽濾，析出物分別以10倍量的堿性溶液及蒸餾水各洗滌3次，干燥；(4)取上述干燥物用3倍量的乙醚溶解，加入1/2體積的沸程為60-90℃的石油醚或沸程為30-60℃的石油醚，水浴析晶，抽濾，以4倍量的乙醚—石油醚混合溶液洗滌3次，干燥；(5)取步驟(4)中的干燥物用2倍量的乙醚溶解，以1mol/L的HCL洗滌4次，每次用量相當(dāng)于被洗滌液的2倍，再用蒸餾水洗至水層中性，分取乙醚層，用無水Na2SO4干燥，抽濾，蒸去乙醚層，得樹脂狀藤黃酸，減壓抽干，得橙黃色粉末狀藤黃酸。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在步驟(1)中，用乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇提取原料藤黃時，乙酸乙酯或氯仿或飽和正丁醇的用量為原料的12倍，回流提取3次，第一次用量為原料的6倍，回流3小時，第二次和第三次用量均為原料的3倍，各回流1小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，在步驟(1)中，所述的藤黃粗粉的粒度為10-30目。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟(2)中所述的堿性溶液為無機(jī)堿性溶液，包括5％NaOH溶液、5％Na2CO3溶液、5％NaHCO3溶液和5％Ca(OH)2溶液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟(3)中所述的有機(jī)堿包括二乙胺、三乙胺或吡啶；步驟(3)中所述的堿性溶液為70％的二乙胺，或70％的三乙胺，或70％的吡啶。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟(4)中的乙醚—石油醚混合溶液中，乙醚與石油醚的混合比例為1-3∶1。
全文摘要
本發(fā)明是一種藤黃酸的生產(chǎn)工藝。該工藝先進(jìn)，用該生產(chǎn)工藝得到的藤黃酸純度高,其藤黃酸純度可達(dá)到90％以上，可以直接用于藥物制劑；本發(fā)明工藝適用于工業(yè)化生產(chǎn)，成品提取成本較低，成品得率較高，可達(dá)到5％以上。
文檔編號C07D493/18GK1557816SQ20041001406
公開日2004年12月29日 申請日期2004年2月12日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月12日
發(fā)明者尤啟東, 肖偉, 戴翔翎, 凌婭, 柳于介 申請人:江蘇康緣藥業(yè)股份有限公司