一種與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法
【專(zhuān)利摘要】一種與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，包括將重質(zhì)原料在第一提升管反應(yīng)器與含平均孔徑小于0.7nm擇形沸石的催化劑接觸進(jìn)行裂化反應(yīng)，在第二提升管反應(yīng)器和流化床反應(yīng)器中將回?zé)挼牧鸦赜图託涮幚砗笈c含平均孔徑小于0.7nm擇形沸石的催化劑接觸裂化反應(yīng)后再與輕質(zhì)烴油接觸反應(yīng)。該方法用于重油催化裂化，重油轉(zhuǎn)化率和丙烯產(chǎn)率高，干氣和焦炭產(chǎn)率低。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種與加氫處理工藝組合的催化裂化方法。 【背景技術(shù)】
[0002]重油催化裂化是制備乙烯、丙烯和丁烯等小分子烯烴的重要方法。工業(yè)上使用的重油催化裂化生產(chǎn)低碳烯烴的方法包括最大量生產(chǎn)丙烯的催化裂解技術(shù)(DCC，USP4980053和USP5670037)和最大量生產(chǎn)乙烯的催化熱裂解技術(shù)(CPP，USP6210562)，這兩種方法采用單個(gè)提升管反應(yīng)器或單個(gè)提升管反應(yīng)器組合流化床的反應(yīng)器結(jié)構(gòu)配合專(zhuān)用催化劑在較高溫度條件下進(jìn)行反應(yīng)。上述兩種現(xiàn)有專(zhuān)利技術(shù)雖然可以生產(chǎn)丙烯、乙烯等低碳烯烴，但是其干氣和焦炭產(chǎn)率也相對(duì)較高，并且其丙烯產(chǎn)率難以進(jìn)一步提高，難以既保持較高的重油轉(zhuǎn)化深度和較高的高價(jià)值產(chǎn)品收率同時(shí)又不增加干氣、焦炭的產(chǎn)率。
[0003]CN1140608C公開(kāi)了一種再生催化劑冷卻方法，即對(duì)部分再生劑進(jìn)行冷卻，一部分冷卻后的再生劑與未冷卻的高溫再生劑在提升管的預(yù)提升段混合，相對(duì)較低溫度的混合催化劑再與烴油接觸反應(yīng)，同時(shí)另一部分冷卻后的再生劑返回再生器調(diào)控再生溫度。該方法沒(méi)有涉及提高丙烯產(chǎn)率。
[0004]CN1081222C公開(kāi)了一種降低液化氣和汽油中烯烴含量的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法提出在單一提升管或單一提升管和流化床構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器中將預(yù)熱后的烴油原料進(jìn)入提升管的下部與催化劑接觸，反應(yīng)后的油氣物流上行至提升管中部或提升管頂部與降溫后的催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)物流經(jīng)沉降器流出裝置進(jìn)行后續(xù)的分離獲得產(chǎn)品。反應(yīng)后的催化劑經(jīng)過(guò)高溫?zé)乖偕蠓譃閮刹糠?，一部分進(jìn)入提升管底部，一部分經(jīng)過(guò)冷卻后進(jìn)入提升管中部或提升管頂部，但是該方法不利于生產(chǎn)丙烯及其它小分子烯烴。
[0005]CN1428402A公開(kāi)了一種催化裂化組合工藝方法，包括將10~80重％的再生劑經(jīng)冷卻后進(jìn)入環(huán)流流化床反應(yīng)器與汽油原料接觸、反應(yīng)，反應(yīng)后的催化劑進(jìn)入環(huán)流流化床反應(yīng)器的汽提區(qū)進(jìn)行汽提；汽提后的催化劑40~90重％返回反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用，其余部分送至重油提升管的預(yù)提升段前與未冷卻的高溫再生劑混合后再與重質(zhì)烴油接觸反應(yīng)。該方法實(shí)現(xiàn)了提高重油轉(zhuǎn)化能力，降低汽油中烯烴含量，但未提出如何增產(chǎn)丙烯同時(shí)降低干氣的方法和途徑，其丙烯產(chǎn)率較低。
[0006]CN1177020C公開(kāi)了一種劣質(zhì)汽油改質(zhì)方法及其裝置。該方法提出將再生劑冷卻到300°C~500°C后輸送到汽提段與待生劑混合用來(lái)與劣質(zhì)汽油逆流接觸反應(yīng)，降低汽油中烯烴含量和硫含量、提高汽油R0N，但未涉及增產(chǎn)丙烯。
[0007]CN101074392A公開(kāi)了一種利用兩段催化裂化生產(chǎn)丙烯和高品質(zhì)汽柴油的方法，利用兩段提升管，采用富含擇形分子篩的催化劑，以重質(zhì)石油烴類(lèi)或富含碳?xì)浠衔锏母鞣N動(dòng)植物油類(lèi)為原料，針對(duì)不同性質(zhì)的反應(yīng)物料進(jìn)行進(jìn)料方式進(jìn)行組合，控制不同物料的反應(yīng)條件，以達(dá)到提高丙烯收率、兼顧輕油收率和質(zhì)量、抑制干氣和焦炭生成的目的。其具體提出第一段提升管進(jìn)料為新鮮重質(zhì)原料油，其下部或底部可以進(jìn)輕質(zhì)烴類(lèi)原料；第二段提升管進(jìn)料為高烯烴含量的汽油和循環(huán)油，可以分層進(jìn)料或混合進(jìn)料，其下部或底部可以進(jìn)其它輕質(zhì)烴類(lèi)原料。然而該方法丙烯產(chǎn)率不高，重油轉(zhuǎn)化能力低，未涉及降低干氣和焦炭產(chǎn)率。
[0008]CN1422327A公開(kāi)了將催化裂化裝置生產(chǎn)的循環(huán)油，尤其是輕回?zé)捰?LC0/LCC0)進(jìn)行加氫處理后或與石腦油混合后進(jìn)外置獨(dú)立的催化裂化裝置加工增產(chǎn)小分子烯烴和汽油方法。該方法提出在外置的第二提升管催化裂化反應(yīng)器中再裂化循環(huán)油可抑制與其它進(jìn)料混合在單一提升管反應(yīng)器反應(yīng)時(shí)發(fā)生所不希望的氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而對(duì)進(jìn)一步提高輕烯烴產(chǎn)率有利。但該專(zhuān)利沒(méi)有涉及到如何控制在轉(zhuǎn)化過(guò)程中控制或抑制干氣和焦炭的產(chǎn)生。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有催化裂化生產(chǎn)丙烯方法中干氣和焦炭產(chǎn)率偏高的不足，提供一種能夠提高裝置重油轉(zhuǎn)化深度、提高丙烯產(chǎn)率，降低干氣和焦炭產(chǎn)率的催化裂化新方法。
[0010]本發(fā)明提供一種與加氫處理工藝組合的催化裂化方法，包括:
[0011](I)將重質(zhì)原料與第一股催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)，通過(guò)提升管末端的分離裝置將油氣與反應(yīng)后積炭催化劑分離，油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離；所述的第一股催化裂化催化劑含平均孔徑小于0.7nm的擇形沸石；
[0012](2)將所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離出的裂化重油餾分，至少部分或全部的裂化重油餾分與加氫處理催化劑在加氫條件下接觸反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分離后獲得加氫處理過(guò)的裂化重油餾分；所述裂化重油餾分的餾程為30(T55(TC，是產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離得到的餾程為30(T550°C的烴油；所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分的餾程為30(T55(TC，是裂化重油加氫處理產(chǎn)物分離得到的餾程為30(T550°C的烴油。
[0013](3)將所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分注入第二提升管反應(yīng)器和流化床反應(yīng)器串聯(lián)形成的組合反應(yīng)器的第二提升管反應(yīng)器中，與引入上述組合反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)；所述的第二股催化裂化催化劑含平均孔徑小于0.7nm的擇形沸石；
[0014](4)在加氫處理過(guò)的裂化重油餾分注入點(diǎn)之后再將輕質(zhì)烴引入第二提升管反應(yīng)器，與已和裂化重油接觸反應(yīng)過(guò)的第二股催化裂化催化劑再接觸反應(yīng)，將反應(yīng)后的油氣與催化劑引入與第二提升管反應(yīng)器串聯(lián)的流化床反應(yīng)器反應(yīng)；流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的油氣引入后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離，積炭催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用，所述輕質(zhì)烴包括所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的C4烴和/或汽油餾分。
[0015]所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分中芳烴含量低于30重％，優(yōu)選低于15重％。
[0016]本發(fā)明還提供一種用于上述催化裂化生產(chǎn)丙烯的方法的裝置，該裝置包括第一提升管反應(yīng)器、第二提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、汽提器、沉降器、產(chǎn)品分離系統(tǒng)、再生器和加氫處理單元；其中第二提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器串聯(lián)，流化床反應(yīng)器與汽提器和沉降器連通，第一提升管反應(yīng)器與沉降器連接，加氫處理單元和產(chǎn)品分離系統(tǒng)連接，和第二提升管反應(yīng)器連接。
[0017]本發(fā)明提供的與加氫處理組合的催化裂化方法，基于雙提升管與流化床構(gòu)成的組合反應(yīng)器，通過(guò)與加氫處理工藝組合，以及催化裂化工藝方案的優(yōu)化，配備合適的催化劑，對(duì)不同進(jìn)料進(jìn)行選擇性轉(zhuǎn)化，能夠提高裝置的重油轉(zhuǎn)化能力和丙烯產(chǎn)率，同時(shí)具有較低的干氣和焦炭產(chǎn)率?！緦?zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1為本發(fā)明提供的與加氫處理工藝組合的催化裂化方法的流程示意圖。其中1、2為催化裂化提升管反應(yīng)器，3為汽提器，4為催化裂化流化床反應(yīng)器，5為沉降器、6為催化裂化裝置的產(chǎn)品分離系統(tǒng)(或稱(chēng)產(chǎn)品分離裝置)、7為再生器。8為待生催化劑斜管(由滑閥開(kāi)度控制其中的催化劑流量，圖中未標(biāo)出)，9和10為再生催化劑斜管(由滑閥開(kāi)度控制其中的催化劑流量，圖中未標(biāo)出)。如圖1所示，提升管反應(yīng)器2與流化床反應(yīng)器4串聯(lián)通過(guò)沉降器5與提升管反應(yīng)器I實(shí)現(xiàn)并列布置，同時(shí)與汽提器3高低相連。50是裂化重油餾分加氫處理操作單元。
【具體實(shí)施方式】
[0019]按照本發(fā)明提供的與氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，所述重質(zhì)原料與第一股催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)，通過(guò)提升管末端的分離裝置將油氣與反應(yīng)后的積炭催化劑分離，油氣引入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離；積炭的第一股催化裂化催化劑引入汽提器和/或本發(fā)明后續(xù)所述的流化床反應(yīng)器。所述的提升管末端的分離裝置用于將反應(yīng)后的油氣與積炭催化劑分離，這有利于降低干氣產(chǎn)率、抑制低碳烯烴尤其丙烯在生成之后的再轉(zhuǎn)化，所述的分離裝置優(yōu)選為快分裝置，可采用現(xiàn)有快分裝置，優(yōu)選的快分裝置為粗旋分分離器。第一提升管反應(yīng)器反應(yīng)操作條件包括:反應(yīng)溫度(提升管反應(yīng)器出口溫度)為480~600°C，優(yōu)選500~560°C，劑油比為5~20，優(yōu)選為7~15，反應(yīng)時(shí)間為0.50~10秒，優(yōu)選為2~4秒，霧化水蒸汽占重質(zhì)原料進(jìn)料量的2~50重量％，優(yōu)選為5~10重量％，反應(yīng)壓力為0.15~0.3MPa (絕壓)，優(yōu)選為0.2~0.25MPa。
[0020]本發(fā)明 提供的與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的的催化裂化方法中，所述重質(zhì)原料為重質(zhì)烴類(lèi)或富含碳?xì)浠衔锏母鞣N動(dòng)植物油類(lèi)原料，所述重質(zhì)烴類(lèi)選自石油烴類(lèi)、礦物油和合成油中的一種或一種以上的混合物。石油烴類(lèi)為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如，可以是減壓蠟油、常壓渣油、減壓蠟油摻混部分減壓渣油或其它二次加工獲得的烴油。所述二次加工獲得的烴油如焦化蠟油、脫浙青油、糠醛精制抽余油中的一種或幾種。礦物油選自煤液化油、油砂油和頁(yè)巖油中的一種或一種以上的混合物。合成油為煤、天然氣或浙青經(jīng)過(guò)F-T合成得到的餾分油。所述的富含碳?xì)浠衔锏母鞣N動(dòng)植物油類(lèi)原料例如動(dòng)物油脂和/或植物油脂。
[0021 ] 本發(fā)明提供的與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法中，將所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離出的裂化重油餾分的一部分或全部與加氫處理催化劑在加氫條件下接觸反應(yīng)，獲得加氫處理過(guò)的裂化重油餾分，然后將所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分引入第二提升管反應(yīng)器與引入第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)。所述裂化重油加氫處理可以單獨(dú)或與其它重油餾分一起進(jìn)行，即可以將所述的裂化重油餾分單獨(dú)加氫處理，也可以與其它重油餾分一起進(jìn)行加氫處理例如與其它重油餾分混合后進(jìn)行加氫處理。所述的裂化重油的餾程為30(T550°C。
[0022]所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分為本發(fā)明中加氫處理單元中產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的加氫重油，即將裂化重油加氫得到的產(chǎn)物分離出氣體、加氫石腦油或加氫汽油和加氫柴油后殘余的大部分液體產(chǎn)物。所述引入第二提升管反應(yīng)器的加氫處理過(guò)的裂化重油的常壓餾程在300~550° C之間，優(yōu)選其常壓餾程為350~530° C。
[0023]所述加氫處理反應(yīng)的裝置為慣常的重油加氫處理反應(yīng)裝置。所述加氫反應(yīng)器可以是固定床反應(yīng)器，也可以為移動(dòng)床反應(yīng)器或沸騰床反應(yīng)器。
[0024]所述的加氫處理反應(yīng)條件可為:反應(yīng)壓力3~22MPa、反應(yīng)溫度330~450°C、體積空速0.1~3小時(shí) '氫油體積比300~2000。
[0025]所述加氫處理催化劑為本領(lǐng)域所慣用的催化劑或催化劑組合，例如，活性金屬組分選自第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬，載體選自氧化鋁、二氧化硅、無(wú)定形硅鋁組成的催化劑中的一種或幾種。其中金屬組分優(yōu)選鎳一鎢、鎳一鎢一鈷、鎳一鑰或鈷一鑰的組 口 ο
[0026]關(guān)于重油加氫工藝及其所采用的催化劑在CN1626625A，CN1648215A, CN1400285A,CN1400288A, CN1262306A, CN1382776A, CN1690172A, CN1782031A 中都分別進(jìn)行了描述，這里
一并作為參考引用。
[0027]按照本發(fā)明提供的方法，其中，所述加氫處理反應(yīng)得到的氣體可以作為制氫原料或煉廠氣，加氫石腦油可作為催化重整裝置或蒸汽裂化制乙烯裝置的原料，加氫柴油是理想的柴油產(chǎn)品調(diào)和組分，加氫處理過(guò)的裂化重油均是指經(jīng)產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離得到的餾程為30(T550°C的烴油，可部分或全部作為本發(fā)明提供的催化裂化裝置的進(jìn)料。所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分中芳烴含量為0-30重量％，通常低于30重量％，優(yōu)選不超過(guò)15重％，例如可以為廣15重量％。
[0028]本發(fā)明提供的與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，將所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分先引入第二提升管反應(yīng)器中與高溫再生催化劑進(jìn)行接觸反應(yīng)，然后向所述的第二提升管反應(yīng)器中引入輕質(zhì)烴，引入輕質(zhì)烴前所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與所述第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)時(shí)間為0.1~1.0秒，優(yōu)選0.2~0.5秒。所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與進(jìn)入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.0f0.35:1，優(yōu)選為0.01~0.10:1。引入第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑的溫度控制在600~720° C，優(yōu)選650~700° C，加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與所述的催化劑接觸反應(yīng)的劑油t匕(引入第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑與引入第二提升管反應(yīng)器的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分的重量比)控制在15~50，優(yōu)選為20~45 ;所述加氫處理過(guò)的裂化重油的霧化水蒸汽占所述加氫處理過(guò)的裂化重油進(jìn)料量的5~15重量％。將加氫處理過(guò)的裂化重油餾分引入第二提升管反應(yīng)器中，一方面實(shí)現(xiàn)重油二次轉(zhuǎn)化提高整個(gè)裝置的重油轉(zhuǎn)化深度、利用加氫處理過(guò)的裂化重油餾分增產(chǎn)丙烯，同時(shí)利用加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與高溫再生劑接觸反應(yīng)來(lái)為后續(xù)富含烯烴的汽油餾分和/或C4烴反應(yīng)提供高效轉(zhuǎn)化環(huán)境，提高生成丙烯選擇性的同時(shí)抑制干氣的生成。
[0029]本發(fā)明將輕質(zhì)烴引入第二提升管反應(yīng)器，與所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與第二股催化裂化催化劑形成的混合物混合，并反應(yīng)，所述輕質(zhì)烴在第二提升管反應(yīng)器反應(yīng)的劑油比(引入第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑與引入第二提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)烴的重量比)為5~50。所述輕質(zhì)烴為汽油餾分和/或C4烴。當(dāng)輕質(zhì)烴包含汽油餾分時(shí)，第二提升管反應(yīng)器中汽油餾分的反應(yīng)操作條件:汽油餾分在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)操作劑油比(引入第二提升管反應(yīng)器的催化劑與汽油餾分的重量比)為10~40，優(yōu)選為15~35 ;反應(yīng)時(shí)間為0.10~1.5秒，優(yōu)選0.30~0.8秒；汽油霧化水蒸汽占汽油進(jìn)料量的5~30重量％，優(yōu)選10~20重量％。當(dāng)包含C4烴時(shí)，C4烴的反應(yīng)操作條件:C4烴在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)操作劑油比(引入第二提升管反應(yīng)器的催化劑與C4烴的重量比)為12~50，優(yōu)選17~45 ;C4烴在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)時(shí)間為0.50~2.0秒，優(yōu)選0.8~1.5秒；C4烴霧化水蒸汽占C4烴進(jìn)料量的10~40重量％，優(yōu)選15~25重量％。引入第二提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)烴與重質(zhì)原料的重量比為0.05~0.5:1。
[0030]本發(fā)明提供的與加氫處理組合的催化裂化方法中，流化床反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件包括:反應(yīng)壓力為0.15~0.3MPa(絕壓)，優(yōu)選為0.2~0.25MPa ;流化床反應(yīng)溫度為500~5800C (床層溫度)，優(yōu)選為510~560°C ;流化床反應(yīng)的重時(shí)空速(對(duì)流化床反應(yīng)器烴的總進(jìn)料)為I~35小時(shí)-1，優(yōu)選為3~30小時(shí)一1。
[0031]本發(fā)明提供的與加氫處理組合的催化裂化方法中，引入第二提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)烴為汽油餾分和/或C4烴，優(yōu)選為富含烯烴的汽油餾分和/或C4烴類(lèi)。所述的汽油餾分選自本裝置自產(chǎn)(所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的)的汽油和/或其它裝置生產(chǎn)汽油餾分。其它裝置生產(chǎn)的汽油餾分可選自催化裂化粗汽油、催化裂化穩(wěn)定汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油以及其它煉油或化工過(guò)程所生產(chǎn)的汽油餾分中的一種或一種以上的混合物，優(yōu)先選用本裝置自產(chǎn)的汽油餾分。所述富含烯烴汽油餾分的烯烴含量為20~95重量％，優(yōu)選35~90重％，最好在50重量％以上。所述汽油餾分可以是全餾程的汽油餾分，終餾點(diǎn)不超過(guò)204° C，例如餾程為3(T204°C的汽油餾分，也可以是其中的窄餾分，例如餾程在30~85° C之間的汽油餾分，優(yōu)選餾程為30~85° C的汽油餾分。引入第二提升管反應(yīng)器的汽油餾分與引入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.05~0.20:1,優(yōu)選為0.08~0.15:1，所述汽油餾分優(yōu)選富含烯烴汽油餾分，更優(yōu)選本裝置自產(chǎn)的富含烯烴汽油餾分。所述C4烴類(lèi)是指以C4餾分為主要成分的常溫、常壓下以氣體形式存在的低分子碳?xì)浠衔?，包括分子中碳原子?shù)為4的烷烴、烯烴及炔烴。它可以是本裝置自產(chǎn)的富含C4餾分的氣態(tài)烴產(chǎn)品，也可以是其它裝置或過(guò)程所生產(chǎn)的富含C4餾分的氣態(tài)烴，其中優(yōu)選本裝置自產(chǎn)的C4餾分。所述C4烴類(lèi)優(yōu)選為富含烯烴的C4餾分，其中C4烯烴的含量大于50重％，優(yōu)選大于60重％，最好是在70重量％以上。優(yōu)選所述輕質(zhì)烴`包括汽油餾分，含或不含C4烴，C4烴與汽油餾分的重量比為O~2:1，優(yōu)選O~1.2:1，最優(yōu)選O~0.8:1。
[0032]本發(fā)明提供的與加氫處理組合的催化裂化方法中，第一提升管反應(yīng)器末端的分離裝置將反應(yīng)油氣與積炭催化劑分離，油氣進(jìn)一步分離出其中攜帶的催化劑后進(jìn)入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)。流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的油氣經(jīng)沉降器分離出其中的攜帶的催化劑后，進(jìn)入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)。在產(chǎn)品分離系統(tǒng)中，油氣經(jīng)分離得到裂化氣體、裂化汽油、裂化輕油和裂化重油。所述的產(chǎn)品分離系統(tǒng)可采用現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明沒(méi)有特殊要求。
[0033]本發(fā)明提供的加氫處理工藝組合的催化裂化方法中，第一提升管反應(yīng)器末端的分離裝置分離得到的積炭催化劑可以直接引入汽提系統(tǒng)進(jìn)行汽提，也可以先引入流化床反應(yīng)器，與流化床反應(yīng)器中的催化劑混合后，再進(jìn)入汽提系統(tǒng)進(jìn)行汽提，優(yōu)選先引入流化床反應(yīng)器后再進(jìn)汽提器進(jìn)行汽提。離開(kāi)流化床反應(yīng)器的裂化催化劑進(jìn)入汽提器進(jìn)行汽提，兩股催化劑在同一汽提器中汽提，汽提后的催化劑引入再生器再生，再生后的催化劑引入第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。
[0034]本發(fā)明提供的加氫處理工藝組合的催化裂化方法中，汽提水蒸汽和汽提出的油氣，優(yōu)選引入流化床反應(yīng)器的底部，穿過(guò)流化床后排出反應(yīng)器，可降低油氣分壓，縮短油氣在沉降段停留時(shí)間，增產(chǎn)丙烯同時(shí)降低干氣、焦炭產(chǎn)率。
[0035]本發(fā)明提供的加氫處理工藝組合的催化裂化方法中，所述的提升管反應(yīng)器選自等直徑提升管、等線速提升管和變直徑提升管中的一種或其中兩種的組合，其中第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器可以采用相同的型式也可以采用不同的型式。所述的流化床反應(yīng)器選自固定流化床、散式流化床、鼓泡床、湍動(dòng)床、快速床、輸送床和密相床反應(yīng)器中的一種或幾種的組合。
[0036]本發(fā)明提供的加氫處理工藝組合的催化裂化方法中，所使用的催化裂化裝置至少包括反應(yīng)器部分、再生器部分和產(chǎn)品分離系統(tǒng)，優(yōu)選反應(yīng)器采用雙提升管與流化床形成組合反應(yīng)器構(gòu)型，其中一個(gè)提升管與流化床反應(yīng)器串聯(lián)優(yōu)選同軸串聯(lián)后與另一個(gè)提升管相并列布置，并且所述的提升管與流化床同軸串聯(lián)結(jié)構(gòu)進(jìn)一步與汽提器耦合布置優(yōu)選同軸耦合布置。
[0037]所述的提升管與流化床反應(yīng)器同軸串聯(lián)組合中，提升管出口優(yōu)選包括低壓出口分布器，其壓降小于lOKPa。所述的低壓出口分布器例如拱形分布器。
[0038]本發(fā)明提供的加氫處理工藝組合的催化裂化方法中，所述的催化劑含有平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石，即第一股催化裂化催化劑和第二股催化裂化催化劑均含有平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石。所 述第一股催化裂化催化劑和第二股催化裂化催化劑優(yōu)選為同種催化裂化催化劑。所述平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石選自ZSM系列沸石、鎂堿沸石、菱沸石、環(huán)晶石、毛沸石、A沸石、柱沸石、濁沸石，以及經(jīng)物理和/或化學(xué)方法處理后得到的上述沸石之中的一種或一種以上的混合物。ZSM系列沸石可選自ZSM-5、ZSM-8、ZSM-1U ZSM-12, ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38ZSM-48 和其它類(lèi)似結(jié)構(gòu)的沸石中的一種或一種以上的混合物。有關(guān)ZSM-5更為詳盡的描述參見(jiàn)USP3702886，所述的ZSM-5沸石可以是HZSM-5或經(jīng)元素改性的ZSM-5沸石。例如磷和過(guò)渡金屬改性的ZSM-5沸石中的一種或幾種。例如磷和鐵改性的ZSP沸石、磷和稀土改性的ZRP沸石。有關(guān)ZRP更為詳盡的描述參見(jiàn) USP5232675、CN1211470A、CN1611299A。
[0039]所述含有平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石催化劑可以是由現(xiàn)有技術(shù)提供的催化劑的一種或幾種的組合，可以商購(gòu)或按照現(xiàn)有方法制備。所述的催化劑含有沸石、無(wú)機(jī)氧化物和任選的粘土，其中含有:5~50重量％沸石、5~95重量％無(wú)機(jī)氧化物和O~70重量％粘土，所述沸石包括平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石，或還包括任選的大孔沸石，通常所述的沸石包括25~100重量％優(yōu)選50~100重量％的平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石和O~75重量％優(yōu)選O~50重量％的大孔沸石。
[0040]所述大孔沸石為具有至少0.7納米環(huán)開(kāi)口的孔狀結(jié)構(gòu)的沸石，例如Y型沸石、β型沸石、L型沸石，所述的Y型沸石例如稀土 Y型沸石(REY)、稀土氫Y型沸石(REHY)、超穩(wěn)Y型沸石(USY)、稀土超穩(wěn)Y型沸石(REUSY)中的一種或兩種以上的混合物。
[0041]所述無(wú)機(jī)氧化物作為粘接劑，選自二氧化硅(SiO2)和/或三氧化二鋁(Al2O3X所述粘土作為基質(zhì)，即載體，可選自聞嶺土和/或多水聞嶺土。
[0042]本發(fā)明提供的催化裂化方法中，第二提升管反應(yīng)器中所使用的含有平均孔徑小于0.7納米的擇形沸石催化劑可以與第一提升管反應(yīng)器所用催化劑相同，也可以不同。優(yōu)選第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器使用相同的催化劑。
[0043]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明:[0044]如圖1所示，流向反應(yīng)器系統(tǒng)的高溫再生催化劑分為兩股，第一股經(jīng)再生劑斜管9進(jìn)入提升管反應(yīng)器I底部，另一股經(jīng)再生劑斜管10流向提升管反應(yīng)器2底部。相應(yīng)地兩股催化劑分別在由管線22和23注入的預(yù)提升介質(zhì)作用下加速向上流動(dòng)。預(yù)熱后的重質(zhì)原料(重質(zhì)烴類(lèi)或富含碳?xì)浠衔锏母鞣N動(dòng)植物油類(lèi))經(jīng)管線20與來(lái)自管線21的霧化蒸汽按一定比例混合后，注入提升管反應(yīng)器1，與經(jīng)預(yù)提升的第一股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑混合物經(jīng)提升管I末端的快分裝置(圖中未標(biāo)出)將油氣與反應(yīng)后積炭催化劑分離；在提升管反應(yīng)器2底部經(jīng)管線39引入的含有一定比例霧化蒸汽的來(lái)自加氫處理單元50的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分高溫再生劑(經(jīng)預(yù)提升的第二股催化裂化催化劑)接觸、反應(yīng)，其后反應(yīng)油氣和催化劑混合物沿著提升管2向上流動(dòng)，與在其后路徑中適當(dāng)位置引入的預(yù)熱或不預(yù)熱的輕質(zhì)烴(汽油餾分和/或C4烴類(lèi))混合，并沿著提升管反應(yīng)器2繼續(xù)上行、反應(yīng)，其中輕質(zhì)烴經(jīng)管線24與來(lái)自管線25的霧化蒸汽按一定比例混合后引入提升管管反應(yīng)器2.所有的反應(yīng)油氣和催化劑混合物經(jīng)提升管2的出口分布器(圖中未標(biāo)出)進(jìn)入流化床反應(yīng)器4后繼續(xù)反應(yīng)，最后進(jìn)入沉降器5進(jìn)行油氣與催化劑的分離。所有烴油產(chǎn)物，包括提升管I出口的油氣以及從流化床反應(yīng)器4流出的油氣均通過(guò)沉降器頂部旋風(fēng)分離系統(tǒng)(圖中未標(biāo)出)收集通過(guò)管線30引出反應(yīng)器進(jìn)入后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)6。在產(chǎn)品分離系統(tǒng)6中，催化裂化產(chǎn)物分離為氣態(tài)烴(由管線31引出)、裂化汽油(由管線32引出)、裂化輕油(由管線33引出)、裂化重油(由管線34引出)和裂化油漿(由管線35引出)。管線31引出的裂化氣態(tài)烴在后續(xù)產(chǎn)品分離、精制后可得到聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品和富含烯烴的C4餾分，其中富含烯烴的C4餾分可返回反應(yīng)器再轉(zhuǎn)化生產(chǎn)丙烯。管線32引出的裂化汽油可部分或全部返回反應(yīng)系統(tǒng)再轉(zhuǎn)化；也可先將汽油切割為輕、重汽油餾分段，輕汽油部分或全部返回反應(yīng)系統(tǒng)再轉(zhuǎn)化，優(yōu)選將輕汽油返回提升管2再轉(zhuǎn)化；管線34引出的裂化重油優(yōu)選部分或全部裂化重油經(jīng)管線36引入加氫處理單元50進(jìn)行加氫飽和其中芳烴，得到改質(zhì)后低芳烴含量的裂化重油餾分即所述的加氫處理后的裂化重油餾分，經(jīng)管線39引入提升管反應(yīng)器2底部轉(zhuǎn)化。經(jīng)提升管反應(yīng)器I末端的快分裝置分離出的積炭催化劑則引入流化床反應(yīng)器4與提升管2出口的催化劑混和、反應(yīng)后，引入汽提器3，汽提蒸汽經(jīng)管線37注入，與積炭催化劑逆流接觸，將積炭催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提干凈并穿過(guò)流化床反應(yīng)器4引至沉降器5，與其它油氣一起經(jīng)管線30引出沉降器。汽提后的催化劑通過(guò)待生劑斜管8送入再生器7燒焦再生。含氧氣體如空氣經(jīng)管線26注入再生器7，再生煙氣經(jīng)管線27引出。再生后的催化劑經(jīng)再生劑斜管9和10分別返回提升管反應(yīng)器I和2循環(huán)使用。
[0045]在上述【具體實(shí)施方式】過(guò)程中，通過(guò)管線22和23分別向提升管I和提升管2引入預(yù)提升介質(zhì)。所述預(yù)提升介質(zhì)為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知，可以選自水蒸汽、Cl~C4烴類(lèi)或常規(guī)催化裂化干氣中的一種或多種，優(yōu)選水蒸汽和/或富含烯烴的C4餾分。
[0046]下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步說(shuō)明。
[0047]實(shí)施例和對(duì)比例中所使用的原料包括原料A、原料A-1、原料A-2和原料B，其中原料A是一種裂化重油，原料A-1、原料A-2分為不同操作重時(shí)空速下獲得的加氫裂化重油，原料B是一種常壓重油，具體性質(zhì)見(jiàn)表1。所采用的催化劑為中國(guó)石化催化劑齊魯分公司生產(chǎn)的商品牌號(hào)為MMC-2的催化劑，其具體性質(zhì)見(jiàn)表2，該催化劑含平均孔徑小于0.7nm的擇形沸石。
[0048]實(shí)施例1[0049]實(shí)驗(yàn)在中型提升管催化裂化裝置進(jìn)行。該中型裝置第一提升管反應(yīng)器內(nèi)徑為16毫米，高度為3800毫米，第二提升管反應(yīng)器的內(nèi)徑為16毫米，高度為3200毫米，第二提升管反應(yīng)器出口連接流化床反應(yīng)器，流化床反應(yīng)器的內(nèi)徑為64毫米，高度600毫米，其構(gòu)型如圖1所示，試驗(yàn)采用回?zé)挿绞讲僮?。一股高溫再生催化劑?jīng)再生斜管9引入第一提升管管反應(yīng)器，并在預(yù)提升介質(zhì)(水蒸汽)的作用下向上流動(dòng)；原料油B經(jīng)預(yù)熱與霧化水蒸汽混合后，通過(guò)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入提升管反應(yīng)器I內(nèi)，與熱的再生劑接觸進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑混合物沿提升管反應(yīng)器I上行通過(guò)提升管反應(yīng)器I出口的油氣和催化劑快速分離設(shè)備進(jìn)行氣固分離；分離后，油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)6分離成氣體和液體產(chǎn)物，催化劑因重力作用進(jìn)入流化床反應(yīng)器4。另外一股高溫再生催化劑經(jīng)再生劑斜管10輸送至提升管反應(yīng)器2底部，并在預(yù)提升介質(zhì)(水蒸汽)的作用下向上流動(dòng)，與來(lái)自產(chǎn)品分離系統(tǒng)6得到的裂化重油餾分(餾程為30(T550°C)引入加氫處理單元50后獲得的加氫處理過(guò)的裂化重油(餾程為30(T550°C，性質(zhì)參見(jiàn)表1所示的原料A-2)和霧化水蒸汽混合接觸反應(yīng)，并繼續(xù)上行，與通過(guò)裂化重油注入點(diǎn)的上方300mm處的噴嘴引入的來(lái)自產(chǎn)品分離系統(tǒng)6的回?zé)捿p汽油餾分(餾程為3(T85°C)接觸反應(yīng)、上行后進(jìn)入流化床反應(yīng)器4繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣經(jīng)沉降器分離出其中攜帶的催化劑后引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)6，反應(yīng)后的催化劑(待生劑，包括來(lái)自第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器的催化劑)從流化床反應(yīng)器底部進(jìn)入與流化床反 應(yīng)器相連通的汽提器3汽提后進(jìn)入再生器7與空氣接觸進(jìn)行高溫?zé)乖偕?。再生后的催化劑?jīng)再生斜管返回兩個(gè)提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。汽提水蒸汽汽提出待生劑上吸附烴類(lèi)產(chǎn)物后通過(guò)流化床進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離。實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表3。加氫處理單元50，包括三個(gè)固定床反應(yīng)器，第一反器為上流式反應(yīng)器(UFR)，反應(yīng)器中自下而上按照I:2的比例裝入RUF-1和RUF-2催化劑，催化劑占加氫裝置催化劑總裝填體積的44%，第二反和三反為下流式反應(yīng)器；第二反應(yīng)器裝填脫金屬催化劑RDM-2，第二反應(yīng)器中催化劑的裝填量占加氫裝置催化劑總裝填體積的12% ;第三反應(yīng)器裝填脫硫催化劑RMS-1，第三反應(yīng)器中催化劑的裝填量占加氫裝置催化劑總裝填體積的44% ； (RMS-1、RDM-2、RUF-1和RUF-2均為催化劑的商品牌號(hào)，上述催化劑均為中石化長(zhǎng)嶺催化劑廠產(chǎn)品)。加氫裝置操作條件為脫金屬反應(yīng)溫度及脫硫反應(yīng)溫度分別為390°C、395°C,氫分壓為14Mpa,氫油體積比為500:I，重時(shí)空速0.5h-1，獲得產(chǎn)物原料A-2。
[0050]對(duì)比例I
[0051]在實(shí)施例1中所述中型提升管催化裂化裝置進(jìn)行。與實(shí)施例1不同的是裂化重油不進(jìn)行加氫處理而直接引入第二提升管底部參與回?zé)掁D(zhuǎn)化，其它操作工況完全相同。實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表3。
[0052]對(duì)比例2
[0053]按照實(shí)施例1的方法，不同的是提升管反應(yīng)器2中輕質(zhì)烴和加氫處理過(guò)的裂化重油的引入位置互換，即先引入輕質(zhì)烴，然后引入所述的加氫處理后的裂化重油。實(shí)驗(yàn)的主要操作條件和結(jié)果列于表3。
[0054]對(duì)比例3
[0055]按照實(shí)施例1的方法，不同的是所述裝置的結(jié)構(gòu)布置。其第一提升管反應(yīng)器內(nèi)徑為16毫米，高度為3800毫米，第二提升管反應(yīng)器的內(nèi)徑為16毫米，高度為3800毫米，不包括流化床反應(yīng)器，第二提升管反應(yīng)器反應(yīng)后接旋風(fēng)分離器，試驗(yàn)的主要操作參數(shù)和物料平衡列于表3。
[0056]實(shí)施例2~3
[0057]按照實(shí)施例1的方法，反應(yīng)條件及反應(yīng)結(jié)果見(jiàn)表4。
[0058]實(shí)施例4 [0059]按照實(shí)施例1的方法，不同的是，引入提升管反應(yīng)器2的加氫處理后的裂化重油芳烴含量為24.5重量％ (加氫處理操作單元的重時(shí)空速1.0tT1條件下獲得產(chǎn)物原料A-1。)。
[0060]由表3和表4可見(jiàn)，本發(fā)明提供的方法，重油轉(zhuǎn)化能力增強(qiáng)，產(chǎn)品分布更為合理?？色@得更低的干氣和焦炭產(chǎn)率，高丙烯、丁烯和總液收產(chǎn)率。
[0061]表1
[0062]
【權(quán)利要求】
1.一種與加氫處理組合生產(chǎn)丙烯的催化裂化方法，包括: (1)將重質(zhì)原料與第一股催化裂化催化劑在第一提升管反應(yīng)器接觸反應(yīng)，通過(guò)提升管末端的分離裝置將油氣與反應(yīng)后積炭催化劑分離，油氣引入后續(xù)的產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離；所述的第一股催化裂化催化劑含平均孔徑小于0.7nm的擇形沸石； (2)將所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離出的裂化重油餾分的一部分或全部與加氫處理催化劑在加氫條件下接觸反應(yīng)，獲得加氫處理過(guò)的裂化重油餾分； (3)將所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分注入第二提升管反應(yīng)器與引入所述第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，所述的第二股催化裂化催化劑含平均孔徑小于0.7nm的擇形沸石； (4)在加氫處理過(guò)的裂化重油餾分注入點(diǎn)之后將輕質(zhì)烴引入第二提升管反應(yīng)器，與已和加氫處理過(guò)的裂化重油接觸反應(yīng)過(guò)的第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)，將反應(yīng)后的油氣與催化劑引入與第二提升管反應(yīng)器串聯(lián)的流化床反應(yīng)器反應(yīng)；流化床反應(yīng)器反應(yīng)后的油氣引入產(chǎn)品分離系統(tǒng)分離，積炭催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用，所述輕質(zhì)烴包括所述產(chǎn)品分離系統(tǒng)得到的C4烴和/或汽油餾分。
2.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分的餾程在30(T550°C之間。
3.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分中芳烴含量低于30重量％，或者所述的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分中芳烴含量?jī)?yōu)選不超過(guò)15重量％。
4.按照權(quán)利要求1或3所述的催化裂化方法，其特征在于，所述引入第二提升管反應(yīng)器的加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與引入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.01 ~0.35:1。
5.按照權(quán)利要求1、3或4所述的催化裂化方法，其特征在于，所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與進(jìn)入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.00.10:1。
6.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，所述輕質(zhì)烴與引入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.05^0.5:1。
7.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，所述輕質(zhì)烴與引入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)原料的重量比為0.05^0.15:1。
8.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，引入第二提升管反應(yīng)器的催化劑溫度為600~720° C或者優(yōu)選為650~700° C。
9.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，所述加氫處理過(guò)的裂化重油餾分與引入所述第二提升管反應(yīng)器的第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的劑油比為15~50 ;所述加氫處理過(guò)的裂化重油的霧化水蒸汽占所述加氫處理過(guò)的裂化重油進(jìn)料量的5~15重量％。
10.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，在第二提升管反應(yīng)器中，注入輕質(zhì)烴油前，所述加氫處理過(guò)的裂化重油與第二股催化裂化催化劑接觸反應(yīng)的反應(yīng)時(shí)間為0.1~1.0秒，該反應(yīng)時(shí)間優(yōu)選為0.2~0.5秒。
11.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，所述輕質(zhì)烴在第二提升管反應(yīng)器反應(yīng)的劑油比為5~50 ;流化床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為500~580°C，重時(shí)空速為I~35小時(shí)'
12. 按照權(quán)利要求8所述的催化裂化方法，其特征在于，當(dāng)所述輕質(zhì)烴包括汽油餾分時(shí)，汽油懼分在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)的操作條件:劑油比為10~40,反應(yīng)時(shí)間為0.10~2.5秒，汽油霧化水蒸汽量占汽油餾分進(jìn)料量的5~30重量％ ;當(dāng)所述輕質(zhì)烴包括C4烴時(shí)，C4烴在第二提升管反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)的操作條件:劑油比為12~50，反應(yīng)時(shí)間為0.50~3.0 秒。
13.按照權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于，第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為480~600°C，劑油比為5~20，反應(yīng)時(shí)間為0.50~10秒，霧化蒸汽占重質(zhì)原料進(jìn)料量的2~50重量％。
14.按照權(quán)利要求10所述的催化裂化方法，其特征在于，第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為500~560°C，劑油比為7~15，反應(yīng)時(shí)間為2~4秒，霧化水蒸汽占重油原料進(jìn)料量的5~10重量％。
15.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的重質(zhì)原料為重質(zhì)烴類(lèi)和/或富含碳?xì)浠衔锏母鞣N動(dòng)植物油類(lèi)。
16.一種用于催化裂化生產(chǎn)丙烯的裝置，其特征在于，包括提升管反應(yīng)器(I)、提升管反應(yīng)器(2)、流化床反應(yīng)器(4)、汽提器(3)、沉降器(5)、產(chǎn)品分離系統(tǒng)(6)、再生器(7)和加氫處理單元(50);其中提升管反應(yīng)器(2)與流化床反應(yīng)器(4)串聯(lián)，流化床反應(yīng)器(4)與汽提器(3)和沉降器(5)連通，提升管反應(yīng)器(I)與沉降器(5)相連接，加氫處理單元和產(chǎn)品分尚系統(tǒng)(6)連接。
【文檔編號(hào)】C07C11/06GK103627434SQ201210308429
【公開(kāi)日】2014年3月12日 申請(qǐng)日期:2012年8月27日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月27日
【發(fā)明者】高永燦, 謝朝鋼, 朱金泉, 崔琰, 牛傳峰, 楊軼男, 沙有鑫, 馬建國(guó) 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院