專利名稱：一種加氫處理生產(chǎn)清潔燃料的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種固定床加氫處理方法，該方法不需要?dú)錃庋h(huán)環(huán)節(jié)和循環(huán)氫壓縮機(jī)。
背景技術(shù)：
固定床加氫處理過程，通常是為了脫除來自原油的原料中的硫、氮、氧、金屬等雜 質(zhì)，或減小原料分子的大小而進(jìn)行的催化反應(yīng)過程。該過程中，為了控制催化劑床層的反應(yīng) 溫度和避免催化劑積炭失活，通常采用較大的氫油比。 當(dāng)加氫處理采用較大的氫油比，在加氫反應(yīng)完成后必然有大量的氫氣富余。這些 富余的氫氣通常都通過氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)增壓后與新氫混合后繼續(xù)作為反應(yīng) 的氫氣進(jìn)料。 煉油過程中氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)的投資占整個(gè)過程成本的很大比例。如果能夠?qū)⒓託?處理過程中的氫氣流量減小并省去氫氣循環(huán)系統(tǒng)和循環(huán)氫壓縮機(jī)，可以為企業(yè)大大節(jié)省投 資，也為我國即將進(jìn)行的路用燃料清潔化降低成本。 —般含有簡單硫化物的原料在滴流床加氫反應(yīng)器中的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)速度方程可表 達(dá)為
一 _ _* 0 C s W ,_ A s — — -^
(1 +《w .Cw)(l +《//2s c〃2s) 其中RS為該有機(jī)硫化物的加氫脫硫反應(yīng)速率，K。、&、K^分別為反應(yīng)速率常數(shù)、有 機(jī)氮化物的中毒常數(shù)和氣相中的H^濃度(iig/g)， iU為催化劑的潤濕因子。從上式可以 看出，加氫脫硫的反應(yīng)速率除了與有機(jī)硫化物的濃度有關(guān)系外，還受催化劑的潤濕狀況、反 應(yīng)器系統(tǒng)中的有機(jī)氮化物和H^濃度等因素的影響。催化劑的潤濕因子l是對(duì)在加氫反 應(yīng)條件下催化劑表面被液體反應(yīng)物所浸潤程度的一種度量。催化劑的浸潤程度越高、催化 劑的潤濕因子n"就越高，也就是說催化劑的有效利用率越高。在催化劑等因素確定的條 件下，影響催化劑潤濕因子的主要因素是反應(yīng)器中液體的流速，以及氣體和液體流速的比 (氫油比)。 一般認(rèn)為，液體流速增加增強(qiáng)催化劑潤濕效果，而氫油比過大降低催化劑的潤
濕效果，從而對(duì)潤濕因子nw有負(fù)的影響。
因此，加氫處理工藝的氫油比應(yīng)采用滿足反應(yīng)需要即可，不宜過大。此外，煉油過
程中氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)的投資占整個(gè)過程成本的很大比例。如果能夠?qū)⒓託涮幚磉^程中的氫氣 流量減小并省去氫氣循環(huán)系統(tǒng)和循環(huán)氫壓縮機(jī)，可以為企業(yè)大大節(jié)省投資，也為我國即將 進(jìn)行的路用燃料清潔化降低成本。 有機(jī)氮化物是加氫催化劑的毒物，對(duì)加氫脫氮、加氫脫硫和加氫脫芳反應(yīng)有明顯 的抑止作用。這種抑止作用主要是由于有些氮化物和大多數(shù)氮化物的中間反應(yīng)產(chǎn)物與催化 劑的加氫反應(yīng)活性中心具有非常強(qiáng)的吸附能，從競爭吸附的角度抑止了其他加氫反應(yīng)的進(jìn) 行。而通過加氫產(chǎn)物循環(huán)將大大稀釋原料中的雜質(zhì)含量，有利于發(fā)揮催化劑的性能。
加氫脫硫副產(chǎn)物H^對(duì)加氫脫硫反應(yīng)、加氫脫氮和加氫脫芳反應(yīng)也有明顯的 抑止作用。文獻(xiàn)Sie S T. [J].Reaction order and role of hydrogen sulfide in de印hydrodesulfurization of gas oil -consequences for industrial reactor configuration, Fuel Processing Technology, 1999， 61 (1-2) :149-171.認(rèn)為H2S對(duì)力口氫 脫硫反應(yīng)的影響一是使加氫脫硫反應(yīng)的活化能上升。以甲苯加氫為例，硫化氫分壓為0時(shí)， 反應(yīng)活化能為16kcal/mo1，當(dāng)硫化氫分壓達(dá)到42kPa時(shí)，活化能上升到20kcal/mo1 ;另一影 響是少量H2S存在就會(huì)大大降低加氫脫硫速率，并且H2S在催化劑表面的吸附為單層吸附， 一旦吸附中心被H^占據(jù)，反應(yīng)速率將不再隨H^分壓提高而下降。因此，采用有效的手段 消除4S的影響是解決深度脫硫的關(guān)鍵問題。而本發(fā)明采用在反應(yīng)器中間或底部具有汽提 作用的錯(cuò)流反應(yīng)器將加氫脫硫副產(chǎn)物H2S帶出反應(yīng)系統(tǒng)將大大提高催化劑的反應(yīng)效率。
中國專利CN86108622公開了 一種重整生成油的加氫精制工藝，氫油體積比為 200-1000 : 1 ;中國專利CN93101935.4公開了一種劣質(zhì)原料油一段加氫裂化工藝方法，氫 油體積比1300-1500 : 1 ;中國專利CN94102955. 7公開了一種催化裂解汽油加氫精制方 法，體積氫油比150-500 : 1 ;中國專利CN96109792. 2公開了一種串聯(lián)加氫工藝生產(chǎn)高質(zhì) 量凡士林的方法，氫油體積比300-1400 : 1 ;中國專利CN96120125.8公開了一種由環(huán)烷基 直餾餾分直接加氫生產(chǎn)白油的方法，氫油體積比500-1500 : 1。 這些專利的特點(diǎn)是具有較高的氫油比，因此必須設(shè)置氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)和循環(huán)氫壓縮 機(jī)。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種低成本的加氫處理方法。
本發(fā)明加氫處理方法過程如下原料油與氫氣混合，在加氫工藝條件下通過含有
催化劑床層的加氫處理區(qū)，所述的加氫處理區(qū)包括單級(jí)或多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器，部分加氫
產(chǎn)物與原料油混合循環(huán)使用。 在本發(fā)明方法中，所述單級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)如下反應(yīng)器內(nèi)上部為催化劑 床層區(qū)，下部或底部為錯(cuò)流汽提區(qū)，在錯(cuò)流汽提區(qū)裝填規(guī)整填料或惰性多孔瓷球，或者設(shè)置 氣液逆向接觸的板式結(jié)構(gòu)件；為了確保汽提區(qū)能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)反應(yīng)產(chǎn)物的汽提作用，在催化劑 床層區(qū)和錯(cuò)流汽提區(qū)的下部分別設(shè)置有折流擋板。 其中通過汽提區(qū)的汽提氣可以是裝置氫氣、高溫高壓水蒸氣或其他惰性氣體。原
料油與氫氣通過內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器的過程如下原料油與氫氣混合后，進(jìn)入催化劑床層區(qū)反
應(yīng)，反應(yīng)后的產(chǎn)物離開催化劑床層區(qū)，流經(jīng)折流擋板后進(jìn)入錯(cuò)流汽提區(qū)，經(jīng)汽提氣汽提出其
中的H2S和NH3后，從錯(cuò)流汽提區(qū)的下部離開反應(yīng)器，而汽提氣和H2S及NH3則從汽提區(qū)上部
離開。當(dāng)然，若加氫處理區(qū)包括多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器，則其組合形式可以多樣化。所述的多
級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器包括至少兩個(gè)彼此串聯(lián)的單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，它們或串聯(lián)設(shè)置在一個(gè)反應(yīng)
器內(nèi)，或分別設(shè)置在多個(gè)反應(yīng)器內(nèi)。諸如此等種種變化，都是本發(fā)明的保護(hù)范圍。 在本發(fā)明方法中，部分加氫產(chǎn)物循環(huán)與新鮮原料油混合，以保證加氫反應(yīng)的平穩(wěn)
操作以及催化劑的使用壽命。加氫產(chǎn)物的循環(huán)量可以根據(jù)反應(yīng)系統(tǒng)的具體情況確定，例如
反應(yīng)放熱較大時(shí)適當(dāng)加大循環(huán)量，反應(yīng)化學(xué)氫耗高時(shí)適當(dāng)加大循環(huán)量等，一般來說以體積
計(jì)循環(huán)量與新鮮原料油量的比值為o. i : i 20 : 1，優(yōu)選為o.5 : i 5 : i，一般來說循環(huán)量大對(duì)反應(yīng)過程有利，但會(huì)造成動(dòng)力消耗增加等不利結(jié)果，可以綜合各種因素最終確 定。循環(huán)使用的加氫產(chǎn)物可以直接循環(huán)使用，也可以經(jīng)過分餾系統(tǒng)后再循環(huán)使用。
本發(fā)明所述固定床加氫處理過程，可以包括汽油、煤油、柴油、減壓瓦斯油(VG0)、 焦化蠟油(CG0)、催化裂化輕循環(huán)油(LCO)、渣油、脫瀝青油和潤滑油的加氫處理過程。
本發(fā)明方法中，具體加氫工藝條件及催化劑的選擇等技術(shù)內(nèi)容可以按照原料性質(zhì) 及產(chǎn)品質(zhì)量要求，根據(jù)本領(lǐng)域常規(guī)知識(shí)確定。本發(fā)明所述的加氫處理過程是在小氫油比下
的加氫處理過程，氫油體積比一般為io : i ioo : 1，優(yōu)選為30 : i ioo : i，最優(yōu)選 為50 : i ioo : i。其它加氫反應(yīng)條件可以根據(jù)原料的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求等，按本領(lǐng)域
一般知識(shí)確定，一般來說，反應(yīng)溫度為150 45(TC，反應(yīng)壓力為1 17MPa，液時(shí)體積空速 為0. 5 10h—、所述的內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器汽提區(qū)的工藝條件為壓力為1 17MPa，氣液體積 比為50 2000，溫度為50 400°C。 在本發(fā)明加氫處理方法中，液相加氫產(chǎn)物的循環(huán)既稀釋了原料中雜質(zhì)含量，又帶 走了反應(yīng)過程中產(chǎn)生的大量反應(yīng)熱，從而大幅度降低反應(yīng)器溫升，使反應(yīng)器在更接近于等 溫的條件下操作，可以保持催化劑的活性穩(wěn)定性，延長催化劑使用壽命。同時(shí)，反應(yīng)過程的
氫油體積比較小，僅有io : i ioo : i。較小的氫油體積比，既可以大大降低循環(huán)氫壓縮
機(jī)的負(fù)荷，也節(jié)省了氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)的操作費(fèi)用，甚至可以取消氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)和循環(huán)氫壓縮 機(jī)。本發(fā)明的另一個(gè)特征是所述的加氫處理反應(yīng)是在內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器中進(jìn)行的。內(nèi)部錯(cuò)流 反應(yīng)器的使用，實(shí)現(xiàn)了在同一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行加氫處理和對(duì)反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行汽提的功能。反
應(yīng)過程生成的H^和NH3可以及時(shí)從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出來，大大減少了對(duì)加氫脫硫速率的影
響，從而顯著提高了催化劑的反應(yīng)效率。


圖1為本發(fā)明的示意工藝流程圖； 其中1是新鮮原料，2是原料泵，3是新氫，4是循環(huán)油，5是混合進(jìn)料，包括新鮮原 料、循環(huán)油和新氫，6是內(nèi)部錯(cuò)流加氫處理反應(yīng)器，7是分離器，8是調(diào)節(jié)閥，9是液體產(chǎn)品，10 是循環(huán)油，11是未分餾的產(chǎn)品，12是分餾塔，13和14是最終產(chǎn)品。
圖2為單級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器示意圖 單級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器如圖2所示，反應(yīng)器內(nèi)上部為催化劑裝填床層A區(qū)，下部或底 部為錯(cuò)流汽提層B區(qū)，裝填規(guī)整填料或惰性多孔瓷球，也可以是具有氣液逆向接觸的板式 結(jié)構(gòu)件；其中汽提氣可以是裝置氫氣或高溫高壓水蒸氣或其他惰性氣體。圖2中21是新鮮 加氫原料或包含氫氣的加氫原料，22是反應(yīng)后的產(chǎn)物離開反應(yīng)器，23是從汽提區(qū)底部進(jìn)入 的汽提氣體，24為從汽提區(qū)上部出來的汽提氣體，同時(shí)包含H2S、NH3等加氫副產(chǎn)物。
圖3為單級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器汽提區(qū)折流擋板示意圖。圖3中31是新鮮加氫原料 或包含氫氣的加氫原料，32是反應(yīng)后的產(chǎn)物離開反應(yīng)器，33是從汽提區(qū)底部進(jìn)入的汽提氣 體，34為從汽提區(qū)上部出來的汽提氣體，同時(shí)包含H2S、NH3等加氫副產(chǎn)物。催化劑床層下部 的折流擋板避免汽提氣34進(jìn)入汽提區(qū)上面的催化劑床層，汽提區(qū)下部的折流擋板在錯(cuò)流 反應(yīng)器底部形成液封，避免了催化劑床層下來的液體將汽提氣33帶出，從而不能發(fā)揮汽提 作用。 圖4為多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器示意圖。多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器如圖4所示，可以根據(jù)反應(yīng)需要在在整個(gè)反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置2個(gè)或多個(gè)錯(cuò)流汽提區(qū)。從上至下分別為催化劑裝填床層 區(qū)A，錯(cuò)流汽提區(qū)B，依次為催化劑裝填床層區(qū)E，錯(cuò)流汽提區(qū)F，其中錯(cuò)流汽提區(qū)裝填規(guī)整填 料或惰性多孔瓷球，也可以是具有氣液逆向接觸的板式結(jié)構(gòu)件；其中汽提氣可以是裝置氫 氣、高溫高壓水蒸氣或其他惰性氣體。圖4中41是新鮮加氫原料或包含氫氣的加氫原料， 42是反應(yīng)后的產(chǎn)物離開反應(yīng)器，43和45是從汽提區(qū)底部進(jìn)入的汽提氣體，44和46為從汽 提區(qū)上部出來的汽提氣體，同時(shí)包含H2S、 NH3等加氫副產(chǎn)物。
具體實(shí)施例方式
為進(jìn)一步說明本發(fā)明的加氫處理過程，這里對(duì)本發(fā)明的過程進(jìn)行描述。如圖l所 示，新鮮原料1經(jīng)進(jìn)料泵2加壓后與新氫9和循環(huán)油4混合后形成物流5，然后進(jìn)入裝填有 加氫處理催化劑的內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器6，反應(yīng)后進(jìn)入分離器7。在分離器7中，少量富余的氫 氣和大量雜質(zhì)如硫化氫、氨氣、低碳烷烴經(jīng)調(diào)節(jié)閥8放出系統(tǒng)，液體產(chǎn)品經(jīng)出口 9分為兩路 物流，一路是作為最終產(chǎn)品的物流ll，一路是作為循環(huán)的物流10。物流IO循環(huán)回反應(yīng)器上 游經(jīng)4與新鮮原料混合。物流11作為最終產(chǎn)品進(jìn)入分餾塔12，按照生產(chǎn)目的分餾為產(chǎn)品 13、產(chǎn)品14，而事實(shí)上，更可能的會(huì)是分餾出l-10種產(chǎn)品之間。
實(shí)施例1 采用單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為600ii g/g的二次加工汽油為原料，催化劑為 FH-98，在23(TC下加氫精制以脫除硫和烯烴。反應(yīng)壓力為3. OMPa，氫油體積比為50 : l，循
環(huán)比例(循環(huán)油體積新鮮原料體積)為2 : 1 ;錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提
氣，壓力2.9MPa，溫度12(TC，氫油體積比為150 : 1 。加氫后產(chǎn)品硫含量9 y g/g，辛烷值損 失l.O個(gè)單位。
實(shí)施例2 采用單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為1000 ii g/g的航煤為原料，在26(TC下加氫精制 脫硫，催化劑為FH-98。反應(yīng)壓力為2.6MPa，氫油比為40 : l，循環(huán)比例(循環(huán)油體積新鮮 原料體積)為2 : 1滯流汽提區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提氣，壓力2.5MPa，溫度18(TC， 氫油體積比為160 : 1。加氫后產(chǎn)品硫含量15iig/g。
實(shí)施例3 采用單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為4500 ii g/g的直餾柴油為原料在35(TC下加氫 精制以脫硫和脫氮，催化劑為FH-DS。反應(yīng)壓力為7MPa，氫油比為50 : l，循環(huán)比例(循環(huán)油 體積新鮮原料體積)為3 : 1 ;錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氮?dú)鉃槠釟?，壓?.9MPa， 溫度20(TC，氣油體積比為150 : 1。加氫后產(chǎn)品硫含量15iig/g。
實(shí)施例4 采用單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為1.2wt^、氮含量為650iig/g的減壓瓦斯油 (VGO)在39(TC下加氫處理以脫除硫氮，催化劑為FF-36。反應(yīng)壓力為12MPa，氫油比為
80 : i，循環(huán)比例(循環(huán)油體積新鮮原料體積)為4 : i ;錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氮
氣為汽提氣，壓力11.9MPa，溫度30(TC，氣油體積比為200 : 1 。加氫后產(chǎn)品硫含量90 y g/ g，氮含量為50ii g/g。
實(shí)施例5 采用二級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為8500 ii g/g，氮含量為550 y g/g的催化裂化輕循環(huán)油LC0在第一級(jí)反應(yīng)器36(TC，第二級(jí)反應(yīng)器34(TC下加氫處理，催化劑為FH_98。反 應(yīng)壓力為7.8MPa，氫油比為80 : 1，循環(huán)比(循環(huán)油體積新鮮原料體積)為6 : l;第 一級(jí)錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提氣，壓力7. 8MPa，溫度35(TC，氫油體積比為 150 : l，第二級(jí)錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提氣，壓力7.8MPa，溫度20(TC，氫油 體積比為350 : 1。加氫產(chǎn)品硫含量50iig/g，氮含量為25iig/g。
實(shí)施例6 采用二級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為1. 6wt^，氮含量為1200 ii g/g的渣油在第一級(jí) 反應(yīng)器40(TC，第二級(jí)反應(yīng)器38(TC下加氫處理，催化劑為FF-36。反應(yīng)壓力為12MPa，氫油
比為75 : i，循環(huán)比(循環(huán)油體積新鮮原料體積)為4 : i ;第一級(jí)錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條
件為以氫氣為汽提氣，溫度38(TC，壓力12.0MPa，氫油體積比為150 : l，第二級(jí)錯(cuò)流汽提 區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提氣，壓力12.0MPa，溫度30(TC，氫油體積比為350 : 1。加 氫產(chǎn)品硫含量450ii g/g，氮含量為125ii g/g。
實(shí)施例7 采用二級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為1. 3wt^，氮含量為1500ii g/g的脫瀝青油第一 級(jí)反應(yīng)器40(TC，第二級(jí)反應(yīng)器38(TC下加氫處理，催化劑為FF-36。反應(yīng)壓力為13MPa，氫
油比為so : i，循環(huán)比(循環(huán)油體積新鮮原料體積)為4 : i ;第一級(jí)錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝
條件為以氫氣為汽提氣，壓力13.0MPa，溫度38(TC，氫油體積比為140 : l，第二級(jí)錯(cuò)流汽 提區(qū)的工藝條件為以氫氣為汽提氣，壓力13.0MPa，溫度30(TC，氫油體積比為360 : 1。加 氫產(chǎn)品硫含量350ii g/g，氮含量為130ii g/g。
實(shí)施例8 采用單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，以硫含量為9600 ii g/g的潤滑油在32(TC下加氫處理，催化 劑為FF-36。反應(yīng)壓力為12MPa，氫油比為20 : l，循環(huán)比(循環(huán)油體積新鮮原料體積) 為4 : l;錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為以氮?dú)鉃槠釟猓瑝毫?1.6MPa，溫度30(TC，氣油體積 比為30Q : 1。加氫產(chǎn)品硫含量75iig/g。
權(quán)利要求
一種內(nèi)部錯(cuò)流加氫處理方法，原料油與氫氣混合，在加氫工藝條件下通過含有催化劑床層的加氫處理區(qū)，其特征在于所述的加氫處理區(qū)包括單級(jí)或多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器，至少部分加氫產(chǎn)物與新鮮原料油混合循環(huán)使用。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述單級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器的結(jié) 構(gòu)如下反應(yīng)器內(nèi)上部為催化劑床層區(qū)，下部或底部為錯(cuò)流汽提區(qū)，在錯(cuò)流汽提區(qū)裝填規(guī)整 填料或惰性多孔瓷球，或者設(shè)置氣液逆向接觸的板式結(jié)構(gòu)件；在催化劑床層區(qū)和錯(cuò)流汽提 區(qū)的下部分別設(shè)置有折流擋板。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，通過汽提區(qū)的汽提氣可以是裝置氫氣、高溫高壓水蒸氣或其他惰性氣體。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的原料油與氫氣通過內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器的過程如下原料油與氫氣混合后，進(jìn)入催化劑床層區(qū)反應(yīng)，反應(yīng)后的產(chǎn)物離開催化劑床層區(qū)，流經(jīng)折流擋板后進(jìn)入錯(cuò)流汽提區(qū)，經(jīng)汽提氣汽提出其中的H2S和NH3后，從錯(cuò) 流汽提區(qū)的下部離開反應(yīng)器，而汽提氣和H2S及NH3則從汽提區(qū)上部離開。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的加氫處理區(qū)包括多級(jí)內(nèi) 部錯(cuò)流反應(yīng)器，所述的多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器包括至少兩個(gè)彼此串聯(lián)的單級(jí)錯(cuò)流反應(yīng)器，它 們或串聯(lián)設(shè)置在一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)，或分別設(shè)置在多個(gè)反應(yīng)器內(nèi)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，循環(huán)使用的加氫產(chǎn)物以體積計(jì) 與新鮮原料油的比值為O. 1 : 1 20 : 1。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的加氫處理方法，其特征在于，循環(huán)使用的加氫產(chǎn)物以體積計(jì)與新鮮原料油的比值為o.5 : i 5 : i。
8. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的加氫工藝條件為氫油體積比為10 : 1 100 : l，反應(yīng)溫度為150 450。C，反應(yīng)壓力為l 17MPa，液時(shí)體積空速 為0. 5 lOh—、
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的氫油體積比為30 : 1 ioo : i。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的氫油體積比為50 : i ioo : i。
11. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的加氫處理方法，其特征在于所述錯(cuò)流汽提區(qū)的工藝條件為壓力為1 17MPa，氣液體積比為50 2000，溫度為50 400°C 。
12. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的加氫處理方法，其特征在于，所述的加氫處理過程包括汽 油、煤油、柴油、減壓瓦斯油、焦化蠟油、催化裂化輕循環(huán)油、渣油、脫瀝青油和潤滑油的加氫 處理過程。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種固定床加氫處理方法。本發(fā)明方法包括原料油與氫氣混合，在加氫工藝條件下通過含有催化劑床層的加氫處理區(qū)，所述的加氫處理區(qū)包括單級(jí)或多級(jí)內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器，部分加氫產(chǎn)物與原料油混合循環(huán)使用。該方法氫油體積比較小，可以大大降低設(shè)備投資和操作費(fèi)用；所采用的內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器同時(shí)具有催化加氫反應(yīng)和將反應(yīng)副產(chǎn)物H2S、NH3等汽提出反應(yīng)系統(tǒng)的作用，因而大大提高了加氫反應(yīng)效率。本發(fā)明既可用于汽、煤、柴油等餾分油加氫脫硫、脫氮、脫芳烴精制，也可用于餾分油如VGO原料緩和加氫裂化生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)清潔燃料工藝過程。
文檔編號(hào)C10G45/02GK101724445SQ20081022838
公開日2010年6月9日 申請日期2008年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月28日
發(fā)明者劉繼華, 孫萬付, 宋永一, 方向晨, 李揚(yáng) 申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院