一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其回收處理過程的步驟依次包括：（1）將廢陽(yáng)極液過濾后，加入氨水調(diào)節(jié)pH值至中性；（2）加入NH4HCO進(jìn)行反應(yīng)；（3）進(jìn)行壓濾，得硫酸銨的溶液及碳酸錳渣；對(duì)碳酸錳渣相進(jìn)行洗滌，得到碳酸錳；（4）將壓濾后的清液硫酸銨溶液，調(diào)節(jié)pH值、加入草酸反應(yīng)；（5）進(jìn)行壓濾，得到草酸鎂渣和硫酸銨濾液；對(duì)草酸鎂渣進(jìn)行洗滌，得到草酸鎂。本發(fā)明的方法，通過對(duì)陽(yáng)極廢液中的錳、鎂、銨進(jìn)行回收利用，解決了陽(yáng)極液長(zhǎng)期循環(huán)利用過程中存在的問題，減小了生產(chǎn)中存在的異?，F(xiàn)象，改善了電解液結(jié)晶的現(xiàn)象，提高了產(chǎn)量、質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】—種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法。涉及一種濕法生產(chǎn)金屬錳的廢電解金屬錳陽(yáng)極液處理用方法的改進(jìn)。
【背景技術(shù)】
[0002]在電解金屬錳生產(chǎn)過程中，會(huì)產(chǎn)生大量的廢陽(yáng)極液。目前，對(duì)廢陽(yáng)極液的處理措施是將產(chǎn)生的陽(yáng)極液返回制液工序繼續(xù)制液，以此來循環(huán)利用。采用上述方法，由于長(zhǎng)期循環(huán)使用會(huì)造成陽(yáng)極液液相系統(tǒng)中的雜質(zhì)含量不斷升高，最終導(dǎo)致電解金屬錳生產(chǎn)過程結(jié)晶現(xiàn)象嚴(yán)重，產(chǎn)量較低，質(zhì)量較差，因此如何解決以上問題成為目前電解金屬錳行業(yè)急需解決的難點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效解決陽(yáng)極液循環(huán)利用過程中存在的問題，降低了生產(chǎn)成本的電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法。
[0004]本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。
[0005]一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其回收處理過程的步驟依次包括:
(1)將廢陽(yáng)極液過濾后，加入氨水調(diào)節(jié)PH值至中性；
(2)加入NH4HCO進(jìn)行反應(yīng)；
(3)進(jìn)行壓濾，得硫酸銨的溶液及碳酸錳渣相；對(duì)碳酸錳渣相進(jìn)行洗滌，得到碳酸錳；
(4)將壓濾后的清液硫酸銨溶液，調(diào)節(jié)pH值、加入草酸反應(yīng)；
(5)進(jìn)行壓濾，得到草酸鎂渣和硫酸銨濾液；對(duì)草酸鎂渣進(jìn)行洗滌，得到草酸鎂。
[0006]本發(fā)明的一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其步驟(2)的反應(yīng)溫度為50-57°C，加入順4!10)3的量是根據(jù)陽(yáng)極液中的錳含量按η (Mn):n (NH4HCO3)=I:
2.8計(jì)算。
[0007]本發(fā)明的一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其步驟(4)壓濾后的清液利用氨水調(diào)節(jié)PH值至8.0，根據(jù)清液中的Mg含量，投加草酸，草酸按反應(yīng)理論量的1.2-1.6倍加入。
[0008]本發(fā)明的一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，對(duì)陽(yáng)極廢液中的錳、鎂、銨進(jìn)行回收利用，其原理如下:
(O根據(jù)陽(yáng)極液中的錳、鎂、碳酸鹽的ksp相差較大，加入碳酸氫銨達(dá)到除陽(yáng)極液中的錳的目的，其反應(yīng)方程式如下。
[0009]MnSO4 +2NH4HC03=MnC03 I + (NH4) 2S04+C02 i +H2O
(2)根據(jù)鎂與草酸根離子能生成溶解度較小的二水合草酸鎂，其反應(yīng)離子方程式是: Mg2+ + C2O廣 +2H20 =MgC2O4.2Η20 I。
[0010]根據(jù)陽(yáng)極液中的錳、鎂、碳酸鹽的ksp相差較大，加入碳酸氫銨達(dá)到除陽(yáng)極液中的錳，得到碳酸錳再進(jìn)行利用，然后根據(jù)鎂與草酸根離子能生成溶解度較小的二合水草酸鎂，進(jìn)行除去陽(yáng)極液中的鎂，得到二合水草酸鎂進(jìn)行外賣，最終產(chǎn)生的硫酸銨清液直接進(jìn)行制液。
[0011]本發(fā)明的方法，通過對(duì)陽(yáng)極廢液中的錳、鎂、銨進(jìn)行回收利用，解決了陽(yáng)極液長(zhǎng)期循環(huán)利用過程中存在的問題，減小了生產(chǎn)中存在的異?，F(xiàn)象，改善了電解液結(jié)晶的現(xiàn)象，提高了產(chǎn)量、質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。
【具體實(shí)施方式】[0012]一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其回收處理過程的步驟依次包括:(I)將廢陽(yáng)極液過濾后，加入氨水調(diào)節(jié)PH值至中性；(2)加入NH4HCO進(jìn)行反應(yīng)；(3)進(jìn)行壓濾，得硫酸銨的溶液及碳酸錳渣相；對(duì)碳酸錳渣相進(jìn)行洗滌，得到碳酸錳；(4)將壓濾后的清液硫酸銨溶液，調(diào)節(jié)PH值、加入草酸反應(yīng)；(5)進(jìn)行壓濾，得到草酸鎂渣和硫酸銨濾液；對(duì)草酸鎂渣進(jìn)行洗滌，得到草酸鎂。
[0013]操作的步驟如下:
(I)在制液桶打入陽(yáng)極液，開啟攪拌器，利用氨水調(diào)節(jié)PH值至7.0，并取樣分析。
[0014](2)將反應(yīng)溫度控制在50-57°C，根據(jù)陽(yáng)極液中的錳含量按η (Mn):n (NH4HCO3)=1:2.8 投入 NH4HCO3。
[0015](3)反應(yīng)結(jié)束后，進(jìn)行壓濾，得硫酸銨的溶液及碳酸錳的固體物質(zhì)，達(dá)到除去液體中錳的目的，將得到的硫酸銨濾液送樣分析，并對(duì)碳酸錳渣進(jìn)行洗滌，得到較純的碳酸錳進(jìn)行回收利用；
(4)壓濾后的清液利用氨水調(diào)節(jié)pH值至8.0，根據(jù)清液中的Mg含量，投加草酸，草酸按1.2-1.6倍加入，同時(shí)用氨水調(diào)節(jié)pH值在8.0左右，在常溫下進(jìn)行反應(yīng)。
[0016](5)反應(yīng)完成后進(jìn)行壓濾，得到草酸鎂和硫酸銨濾液，硫酸銨清液直接進(jìn)行制液，對(duì)草酸鎂渣進(jìn)行洗滌，得到較純的草酸鎂進(jìn)行回收外賣。
[0017]本發(fā)明的方法的處理過程，硫酸銨含量增加約為60%，加入碳酸氫銨后，鎂含量的濃度降低，主要是MnCO3生成，MnCO3沉淀吸附和包裹了 Mg離子使其濃度下降，經(jīng)過處理完陽(yáng)極液中的錳、鎂后，清液雜質(zhì)基本沒有；渣經(jīng)過洗滌后錳含量增加30%，鎂含量增加35%?？梢缘玫捷^為純凈碳酸錳和草酸鎂。
[0018]實(shí)施例1
(I)在浸取桶打入廢陽(yáng)極液，開啟攪拌器，利用氨水調(diào)節(jié)PH值至7.0，并取樣進(jìn)行常規(guī)
分析和ICP雜質(zhì)分析。陽(yáng)極液常規(guī)分析結(jié)果如下:_
【權(quán)利要求】
1.一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其回收處理過程的步驟依次包括: (1)將廢陽(yáng)極液過濾后，加入氨水調(diào)節(jié)PH值至中性； (2)加入NH4HCO進(jìn)行反應(yīng)； (3)進(jìn)行壓濾，得硫酸銨的溶液及碳酸錳渣相；對(duì)碳酸錳渣相進(jìn)行洗滌，得到碳酸錳； (4)將壓濾后的清液硫酸銨溶液，調(diào)節(jié)pH值、加入草酸反應(yīng)； (5)進(jìn)行壓濾，得到草酸鎂渣和硫酸銨濾液；對(duì)草酸鎂渣進(jìn)行洗滌，得到草酸鎂。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其步驟(2)的反應(yīng)溫度為50-57°C，加入NH4HCO3的量是根據(jù)陽(yáng)極液中的錳含量按η (Mn):η(NH4HCO3)=1:2.8 計(jì)算。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電解金屬錳陽(yáng)極廢液的回收處理方法，其特征在于其步驟(4)壓濾后的清液利用氨水調(diào)節(jié)pH值至8.0，根據(jù)清液中的Mg含量，投加草酸，草酸按反應(yīng)理論量的1.2-1.6倍加入。
【文檔編號(hào)】C07C51/41GK103466830SQ201310396868
【公開日】2013年12月25日 申請(qǐng)日期:2013年9月4日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月4日
【發(fā)明者】賈天將 申請(qǐng)人:寧夏天元錳業(yè)有限公司