專利名稱：耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)、其制備方法及其用途以及一種復(fù)合材料。
背景技術(shù)：
氨基塑料樹脂是含有氨基、亞氨基或酰胺基的組分-所謂的氨基塑料形成體與羰基化合物的單分子或低分子量縮合產(chǎn)物。
在氨基塑料樹脂中，三聚氰胺-甲醛樹脂和脲-甲醛樹脂具有極大的工業(yè)價值。
未經(jīng)改性的或輕微改性的氨基塑料樹脂具有以下優(yōu)點它們具有阻燃性或自熄滅性。它們因此也同其他物質(zhì)結(jié)合使用，從而使各種各樣的材料，如塑料或木材，具有耐火性。
例如用醇或多元醇改性的氨基塑料樹脂含有醚基作為結(jié)構(gòu)單元；它們被稱作經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。它們通常用作聚合物涂料系統(tǒng)中的交聯(lián)劑、作為粘合劑的成分或用于制造耐抗性表面。第4,985,307號美國專利公開了含水涂料系統(tǒng)，其含有與磷酸衍生物和封裝阻燃劑相結(jié)合的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂溶液，并且被用于木材的防火處理。
因為它們的加工窗狹窄并且具有熱不穩(wěn)定性分子基團，所以未經(jīng)改性的或輕微改性的氨基塑料樹脂通常不適合于常用的熱塑性加工方法，如擠出、注?；虼邓?。
具有足夠高的熔融粘度從而使它們可根據(jù)熱塑法加工的氨基塑料樹脂也是已知的。因此，例如WO 03/046053 A1所述，這些氨基塑料樹脂原則上適合于生產(chǎn)模制品，如板材、管件、型材、纖維等。
這些樹脂通常是通過將在樹脂合成中得到的經(jīng)改性的液態(tài)樹脂濃縮成樹脂熔融物并且隨后在捏合機、擠出機等中于提高的溫度下使該熔融物縮合而制成的。
這些可熱塑加工的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂具有許多缺點。一個主要缺點是它們與未經(jīng)改性的氨基塑料樹脂相比具有提高的易燃性。使用傳統(tǒng)的阻燃劑系統(tǒng)會造成很多問題。因為這些系統(tǒng)大都含有酸性或潛在的酸性成分，所以將它們同氨基塑料樹脂混合時就會催化樹脂的固化。此外，這些阻燃劑系統(tǒng)與樹脂的相容性低，這導(dǎo)致分布性差從而防火性能不足。
已知的可熱塑加工的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的另一個缺點是改性劑不完全反應(yīng)，例如特別是醇或多元醇，釋放非期望的裂解產(chǎn)物，它們在固化期間或之后，或甚至在最終產(chǎn)品的儲存期間從樹脂中擴散出來。除了這些裂解產(chǎn)物對健康的問題，它們在擠壓時會產(chǎn)生泡沫并大幅收縮，因此經(jīng)常在表面上產(chǎn)生裂縫和不平，從而對最終氨基塑料樹脂產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。
另一個缺點涉及可熱塑加工的氨基塑料樹脂的固化。在不存在固化催化劑的情況下，固化非常緩慢并且僅在非常高的溫度下進行。傳統(tǒng)固化催化劑的缺點是，在直接按計量添加固化劑至樹脂的情況下，即使在低溫下也產(chǎn)生催化效果，即固化經(jīng)常在過早的加工階段就發(fā)生了。此外，這些固化劑通常與氨基塑料樹脂的相容性低，這僅能使樹脂中的分布性差。
基于所述理由，目前已知的經(jīng)改性的可熱塑加工的氨基塑料樹脂系統(tǒng)幾乎僅用于涂料系統(tǒng)中，其中它們用作交聯(lián)劑。因為這些經(jīng)改性的氨基塑料樹脂具有突出的材料特性和加工特性，它們用作材料，例如作為復(fù)合材料中的基材樹脂是值得期待的。
因此，本發(fā)明的一個目的在于，開發(fā)一種氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其具有耐火特性，并且不具有所述缺點。
該目的是通過根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)實現(xiàn)的。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明涉及一種耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)，特別是三聚氰胺-甲醛樹脂系統(tǒng)、三聚氰胺/脲-甲醛樹脂系統(tǒng)或脲-甲醛樹脂系統(tǒng)，其包括a)經(jīng)改性的氨基塑料樹脂基材，其中初級氨基塑料縮合物至少部分地以醚化的形式存在于經(jīng)改性的氨基塑料樹脂中，而該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂是從基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物獲得的，及b)至少一種含有化學(xué)鍵結(jié)形式的磷和/或氮和/或硼的、封裝的形式，特別是由膠囊壁材料封裝的形式的、存在于所述氨基塑料樹脂基材中作為阻燃組分的化合物。
根據(jù)本發(fā)明的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)的一個優(yōu)點在于，與已知的可熱塑加工的氨基塑料樹脂相比具有顯著提高的耐火性。
另一個優(yōu)點在于，根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的非期望的裂解產(chǎn)物可被膠囊和/或被封裝的化合物吸收并且反應(yīng)地聯(lián)結(jié)，這些裂解產(chǎn)物是由不完全反應(yīng)的諸如醇或多元醇的樹脂改性劑于固化中釋放出來的。這使擠壓中的收縮最小化，并得到幾乎沒有裂縫的光滑氨基塑料樹脂表面。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂基材含有至少一種經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。
經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的合適氨基塑料形成體例如是三聚氰胺、氨基三嗪、脲、雙氰胺、胍胺或經(jīng)取代的三聚氰胺和脲。
優(yōu)選使用三聚氰胺或脲或三聚氰胺與脲的混合物。特別優(yōu)選使用三聚氰胺作為氨基塑料形成體。
對于基材中所含的氨基塑料樹脂而言合適的羰基化合物例如是甲醛、乙醛、異丁醛、丙酮、甲乙酮、乙醛酸、乙醛酸甲酯半縮醛或二乙酮。
優(yōu)選使用甲醛作為羰基化合物。
通過甲醛、三聚氰胺和/或脲組分的縮合而形成的氨基塑料樹脂是特別優(yōu)選的。
氨基塑料樹脂中，氨基塑料形成體與羰基化合物的摩爾比為1∶1.4至1∶6，優(yōu)選為1∶1.5至1∶4，特別優(yōu)選為1∶1.5至1∶3。
在經(jīng)改性的氨基塑料樹脂中，初步縮合產(chǎn)物優(yōu)選由C1-C4醇部分地或完全地醚化。
制備醚化改性的氨基塑料樹脂中，羰基化合物與C1-C4醇的摩爾比為1∶2至1∶10，優(yōu)選為1∶3至1∶7，特別優(yōu)選為1∶3至1∶5。
氨基塑料樹脂基材中所含的氨基塑料樹脂的醚化作用可以在氨基塑料形成體與羰基化合物初步縮合之后于單獨的第二反應(yīng)步驟中進行。
在與初步氨基塑料縮合相同的反應(yīng)步驟中實施醚化是有利的。
部分或完全醚化的氨基塑料樹脂可以部分或完全地在另一個反應(yīng)步驟中實施醚交換作用，其中優(yōu)選與C4-C18脂族醇或芳族醇、二元醇或多元醇進行醚交換作用。也可使用混合物。
多元醇的實例是高聚、低聚乙二醇衍生物，如Simulsole；低聚、羥基羧酸衍生物，如己內(nèi)酯衍生物；高聚、低聚酯多元醇；高聚、低聚丙交酯；糖、糖衍生物；淀粉、淀粉衍生物或纖維素衍生物。
制備醚交換改性的氨基塑料樹脂中，羰基化合物與醚交換劑的摩爾比范圍是2∶1至100∶1，優(yōu)選為10∶1至70∶1，特別優(yōu)選為20∶1至60∶1。
在本發(fā)明的范疇內(nèi)，經(jīng)改性的氨基塑料樹脂，除了或代替以與醇、二元醇和多元醇實施醚交換作用的方式獲得，還可以例如通過縮合或隨后添加其他常用的改性劑，如己內(nèi)酰胺、亞硫酸鹽、磺酰胺、氨基甲酸酯、馬來酸單酰胺或富馬酸單酰胺的鹽、環(huán)氧化物、二環(huán)氧化物或異氰酸酯而制得。此外，經(jīng)改性的氨基塑料樹脂中還可包含填料和/或增強性纖維、其他聚合物和穩(wěn)定劑、UV吸收劑和/或輔助性物質(zhì)。
例如WO 03/046053 A1中描述了這些可能的添加劑。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂基材表明特征的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂是由對應(yīng)的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物得到的。
作為根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的氨基塑料樹脂基材，例如使用WO 03/046053 A1中所述的氨基塑料樹脂。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)含有至少一種封裝形式的化合物。
封裝形式的化合物含有化學(xué)鍵結(jié)形式的磷和/或氮和/或硼。該化合物例如是無機或有機的磷化合物、氮化合物和/或硼化合物。
這些磷化合物、氮化合物和硼化合物的實例是磷酸、二磷酸、低聚磷酸、偏磷酸、聚磷酸、亞膦酸、膦酸和二膦酸的銨鹽、胺鹽、三聚氰胺鹽和氨基三嗪鹽；氨基三嗪的非離子反應(yīng)產(chǎn)物，如三聚氰胺與五氧化二磷和三氧化二磷的反應(yīng)產(chǎn)物；磷腈；氮化磷PxNy；氧氮化磷POxNy；磷酸硼B(yǎng)PO4；氮化硼B(yǎng)N；三氧化二硼B(yǎng)2O3；四硼酸鈉Na2B4O7；硼酸B(OH)3；二聚、低聚、高聚、磷酸酯以及它們的銨鹽、胺鹽、三聚氰胺鹽和氨基三嗪鹽，它們是基于五氧化二磷與二元醇或多元醇的反應(yīng)，例如與季戊四醇或二季戊四醇的反應(yīng)；二聚、低聚、高聚、膦酸酯以及它們的銨鹽、胺鹽、三聚氰胺鹽和氨基三嗪鹽，它們是基于三氧化二磷與二元醇或多元醇的反應(yīng)，例如與季戊四醇或二季戊四醇的反應(yīng)；封裝的氨基三嗪，如三聚氰胺以及所述化合物的混合物、反應(yīng)產(chǎn)物、加成物和衍生物。
特別優(yōu)選的封裝化合物是基于五氧化二磷或三氧化二磷與季戊四醇或二季戊四醇的反應(yīng)的聚磷酸銨、聚磷酸三聚氰胺、磷酸酯和膦酸酯，以及它們的銨鹽和三聚氰胺鹽。
在一個優(yōu)選的具體實施方案中，使用除阻燃效果之外還具有質(zhì)子釋放效果，即酸性效果的化合物作為封裝形式的化合物。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)中的這些化合物的優(yōu)點在于，除了作為阻燃劑的作用之外，它們還用作固化催化劑。但與氨基塑料樹脂基材中未封裝的質(zhì)子釋放化合物不同，酸性效果被封裝作用屏蔽，從而不發(fā)生過早的非期望的固化作用。到達期望的固化時間點時，因為根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的固化溫度低于不含任何固化催化劑的系統(tǒng)，所以通過中等程度地降低pH值即實現(xiàn)固化催化作用。此外，通過封裝的質(zhì)子釋放化合物的催化效果實現(xiàn)樹脂改性劑與氨基塑料樹脂更完全的反應(yīng)，即通常為更完全的醚化作用。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)中，可使用一種或更多種不同封裝形式的化合物。例如，可使用諸如封裝的三氧化二硼的純阻燃組分與諸如封裝的聚磷酸銨的具有酸性及阻燃效果的組分的混合物。
通過不同的組合可利用協(xié)同效果，即通過組合使用這些組分而增強它們的功效。
包圍該化合物的膠囊壁材料例如可以是以下材料藻酸鹽、明膠、瓊脂、阿拉伯膠、乳膠、脫乙酰殼多糖、氨基塑料樹脂、酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、不飽和的聚酯樹脂、聚乙烯醇、聚丙烯酸脂、聚甲基丙烯酸酯、聚丙烯醛、聚酰胺、聚乙二醇、聚醚砜、蠟、石蠟、纖維素衍生物、甘油基單硬脂酸酯、乙基-和苯乙烯-馬來酸酐共聚物以及各種其他的合成聚合物。
該膠囊壁材料含有熱固性樹脂是有利的，特別是氨基塑料樹脂、環(huán)氧樹脂、不飽和的聚酯樹脂或酚醛樹脂。
例如第29 49 537或33 16 880號德國專利描述了熱固性樹脂封裝的聚磷酸銨的制備方法。
該膠囊壁材料特別優(yōu)選含有經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。尤其優(yōu)選為具有與形成氨基塑料樹脂基材的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂可比較的表面特性的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。
在此情況下，由于膠囊壁材料與基材-氨基塑料樹脂的相容性非常好，從而實現(xiàn)膠囊在氨基塑料樹脂基材中特別有利的均勻分布。這還使所制的本發(fā)明氨基塑料樹脂系統(tǒng)具體突出的耐火性。
因為封裝形式的化合物應(yīng)當在氨基塑料樹脂基材中盡可能均勻地分布，所以在將膠囊加入經(jīng)改性的氨基塑料樹脂時，進行徹底混合是有利的。
若根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)中膠囊的平均直徑D與平均膠囊壁厚度d的比例為5至1000，則是特別有利的。直至釋放封裝化合物的時間是通過D/d的比例定義的。D/d＞＞D導(dǎo)致膠囊壁厚度十分薄的膠囊，此時在短的加熱負載后釋放活性物質(zhì)。D/d＜D導(dǎo)致膠囊壁厚度大的膠囊，此時只有在更長的加熱負載后才釋放活性物質(zhì)。
膠囊的平均直徑D有利地是1至100μm，優(yōu)選為10至60μm，特別優(yōu)選為20至50μm。
膠囊的幾何形狀例如可為球形、橢圓形或小棒狀，優(yōu)選使用球形膠囊。
用球形膠囊可實現(xiàn)在氨基塑料樹脂中特別均勻的分布。
基于固化的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的總重量，氨基塑料樹脂系統(tǒng)特別有利地含有0.5至50重量％，優(yōu)選為1至40重量％，特別優(yōu)選為5至25重量％的封裝形式的化合物。
基于封裝形式的化合物的總重量，膠囊中所含化合物的量為約50至98重量％，優(yōu)選為70至90重量％。
封裝形式的化合物通常為粉末狀。其堆積密度是200至1600克/升，優(yōu)選為500至1100克/升。可將其加入經(jīng)改性的氨基塑料樹脂作為粉末和/或作為懸浮液。
例如水，醇，如丁醇或甲醇，二元醇或多元醇，如Simulsole，己內(nèi)酯衍生物，高聚和低聚酯多元醇或三羥甲基丙烷可用作懸浮劑。更高粘度的經(jīng)濃縮的樹脂溶液可作為其他的懸浮劑。
以懸浮的形式添加封裝形式的化合物是特別優(yōu)選的。在此情況下，使用基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物和/或至少一部分用于改性氨基塑料樹脂的醚交換劑和/或改性劑作為懸浮劑是特別優(yōu)選的。
懸浮液的固體含量約為30至90重量％，優(yōu)選約為40至80重量％。
懸浮液的粘度范圍為約10至5000mPa·s，優(yōu)選約為250至1000mPa·s。
為了獲得可泵送并且可按計量添加的懸浮液，該懸浮液可加以攪拌并加熱。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)是通過以下方法階段制備的a)制備溶劑中的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液，b)將該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液濃縮成經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物，c)例如在擠出機或捏和機中，于提高的溫度下使該經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物發(fā)生反應(yīng)性轉(zhuǎn)化，以實施預(yù)縮合和處理，及d)混合并排出該耐火的氨基塑料樹脂系統(tǒng)。
可將封裝形式的化合物在各個方法階段期間或之后加入經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。
例如，在合成液態(tài)改性的氨基塑料樹脂期間或之后，以粉末形式加入封裝形式的化合物，從而得到經(jīng)改性的氨基塑料樹脂懸浮液。
還可能在經(jīng)改性的氨基塑料樹脂已作為經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物存在的方法步驟中，即在反應(yīng)性轉(zhuǎn)化之前或期間，添加化合物。
若以懸浮液的形式添加該化合物，則在反應(yīng)性轉(zhuǎn)化之前或期間進行添加。
優(yōu)選在擠出機中于反應(yīng)性轉(zhuǎn)化期間進行添加，其中在高溫預(yù)縮合、高溫處理以及與經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的醚交換劑/改性劑進行反應(yīng)性轉(zhuǎn)化之后添加膠囊是有利的。
例如，在用兩個級聯(lián)的擠出機進行操作時，高溫預(yù)縮合和高溫處理以及與醚交換劑和/或改性劑的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化可在第一擠出機中進行。然后在適當?shù)臈l件下，封裝形式的化合物與經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物于第二擠出機中進行混合，隨后在弱酸、催化的條件下進一步實施預(yù)縮合和處理以及與醚交換劑和/或改性劑的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化。
也可將封裝形式的化合物的添加分在多于一個的方法階段中進行。
醚交換劑和/或改性劑也可在不同的方法步驟中進行添加，例如在合成經(jīng)改性的氨基塑料樹脂期間和/或之后和/或在濃縮和/或反應(yīng)性轉(zhuǎn)化期間。
改性劑的添加量通常為0.5至20重量％。
經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液是在pH值在pH＝2至7，優(yōu)選約pH＝3至6.9的范圍內(nèi)制備的。
溫度范圍約為40至160℃，優(yōu)選為約70至120℃，而壓力范圍約為0至15巴，優(yōu)選為約0至5巴的過壓。反應(yīng)時間約為5至300分鐘，優(yōu)選為約15至120分鐘。經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液和/或懸浮液的固體含量約為15至60重量％，優(yōu)選為約25至40重量％。
隨后，經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液的pH值為堿性，pH值范圍為約pH＝7至12，優(yōu)選為約8至9.5是有利的。
經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液是通過蒸餾出溶劑而進行濃縮的。這例如在具有蒸餾附件的攪拌反應(yīng)器、薄膜蒸發(fā)器或薄膜擠壓機(Filmtrudern)中進行的，優(yōu)選在薄膜蒸發(fā)器中進行。
濃縮是在約50至180℃，優(yōu)選約70至140℃的溫度范圍內(nèi)，于約-1至0巴，優(yōu)選約-0.95至-0.5巴過壓的壓力范圍內(nèi)壓力實施的。濃縮時間為約1至120分鐘，優(yōu)選為約3至60分鐘。
得到固體含量約為95至100重量％且玻璃態(tài)轉(zhuǎn)化溫度約為30至130℃，優(yōu)選為約60至100℃的經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物。
該熔融物的粘度在130℃下測得，約為150mPa·s至100Pa·s，優(yōu)選為約300mPa·s至30Pa·s。
隨后，經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物通過于提高的溫度下，例如在擠出機或捏合機中進行反應(yīng)性轉(zhuǎn)化以進行預(yù)縮合及處理，從而實施進一步加工。
若添加醚交換劑和/或改性劑，則這些設(shè)備同樣用于混合并使這些物質(zhì)在氨基塑料樹脂中均勻分布，并且于此處進行它們與氨基塑料樹脂熔融物的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化。
預(yù)縮合過程中，單體結(jié)構(gòu)的摩爾質(zhì)量增加至低聚物或聚合物的結(jié)構(gòu)。在處理過程中，將熱不穩(wěn)定性的、易揮發(fā)的、氣態(tài)化合物及分子基團從經(jīng)改性的氨基塑料樹脂熔融物中除去，從而獲得儲存穩(wěn)定性。
反應(yīng)性轉(zhuǎn)化優(yōu)選在雙螺桿擠出機中進行。為延長加工時間，可在上游連接一個延長加工停留時間的裝置。
設(shè)備的有利改變是操作兩個級聯(lián)的擠出機。從而在按計量添加組分、反應(yīng)性轉(zhuǎn)化、預(yù)縮合和處理的位置方面實現(xiàn)高靈活性。
反應(yīng)性轉(zhuǎn)變化是在約130至250℃，優(yōu)選約140至220℃的材料溫度范圍內(nèi)，及約-1至0巴，優(yōu)選約-0.95至-0.1巴過壓的壓力范圍內(nèi)進行的。加工停留時間約為0.5至10分鐘，優(yōu)選為約1至5分鐘。
在含有封裝化合物的氨基塑料樹脂的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化之后，將該配制的，例如被?；?，并且根據(jù)本發(fā)明具有耐火性的氨基塑料樹脂系統(tǒng)排出。
在從擠出機排出之后，對氨基塑料樹脂熔融物進行冷卻和混合。
此處可使用諸如連續(xù)造粒機、碾壓造粒機、熱切割造粒機(Heissabschlaggranulatoren)或壓片裝置的設(shè)備。
根據(jù)本發(fā)明的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)是固體顆粒的形式，其粒徑約為0.2至10mm，優(yōu)選為1至3mm。外觀取決于封裝化合物或添加劑的顏色并且通常是白色不透明的。該耐火的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的玻璃態(tài)轉(zhuǎn)化溫度約為40至140℃，熔點約為70℃至160℃。根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的粘度在130℃下測得，約為5至100,000Pa·s，優(yōu)選為約50至50,000Pa·s。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)例如可用于制備混合樹脂系統(tǒng)。
它們例如可通過使根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)與經(jīng)改性和/或未經(jīng)改性的三聚氰胺-甲醛樹脂、環(huán)氧樹脂、聚氨基甲酸酯樹脂、不飽和的聚脂樹脂和/或醇酸樹脂以熔融物的形式在捏合機、混合機或擠出機中加以混合和/或進行化學(xué)反應(yīng)。
該系統(tǒng)的優(yōu)點在于，通過將所述樹脂系統(tǒng)與根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)加以混合而實現(xiàn)這些樹脂系統(tǒng)的耐火性。
還可將根據(jù)本發(fā)明的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)進一步加工成壓模樹脂或注模樹脂。
對于壓模材料，根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)通常以顆?；蚍勰┑男问郊右允褂?。
適用于此的氨基塑料樹脂的粘度在130℃下測得，通常約為100至100,000Pa·s，優(yōu)選為約1000至50,000Pa·s。
例如使用上活塞式壓力機和/或下活塞式壓力機作為擠壓裝置。
擠壓溫度通常約為130至220℃，優(yōu)選為約150至190℃。擠壓壓力可選定為約5至250巴，優(yōu)選為約50至200巴。達到90至95％的固化程度的擠壓時間約為120至600秒，優(yōu)選為約180至360秒。
對于注模，將根據(jù)本發(fā)明的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)以顆粒和/或粉末的形式例如喂入螺旋輸送機中，優(yōu)選喂入擠出機中，于其中熔融并注入注模中。
適用于此的氨基塑料樹脂的粘度在130℃下測得，通常約為5000至100,000Pa·s，優(yōu)選為約10,000至50,000Pa·s。
此處可使用傳統(tǒng)的注模裝置。這些系統(tǒng)例如在約130至220℃，優(yōu)選約150至190℃的溫度范圍內(nèi)加以操作。噴嘴處的注入壓力約為500至2500巴，優(yōu)選為約1000至2000巴。達到90至95％的固化程度的注模循環(huán)時間約為60至600秒，優(yōu)選為約120至300秒。
此外，可將根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)與載體材料加工成復(fù)合材料。
例如可使用纖維、瓷磚、紡織品、木材和/或聚合物作為載體材料。作為纖維優(yōu)選使用纖維素纖維、玻璃纖維、亞麻纖維和/或碳纖維。
為制造復(fù)合材料，例如可將載體材料用根據(jù)本發(fā)明的粉末形式的氨基塑料樹脂系統(tǒng)加以涂覆。為了確保該樹脂系統(tǒng)盡可能良好的分布性，需要預(yù)先研磨該樹脂顆粒。還可熔融該樹脂，并牽拉該載體材料通過該樹脂熔融物，從而實施樹脂涂覆。
在該載體材料上涂覆樹脂之后，在約110至250℃，優(yōu)選為約150至220℃的溫度范圍內(nèi)實施預(yù)縮合步驟約1至10分鐘，使該熔融狀態(tài)的樹脂系統(tǒng)進一步縮合，并固定在載體材料上。從而得到可儲存的半固化片。
根據(jù)本發(fā)明的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)在復(fù)合材料中的含量約為20至80重量％，實際含量取決于所期望的加工方法和所需特性。
然后，將得到的半固化片在提高溫度的情況下制成所需的形狀。
例如可通過諸如壓模、雙螺桿擠壓、3D擠壓和/或深沖(Tiefziehen)的擠壓過程實施模塑成型。
在擠壓過程中，使樹脂系統(tǒng)固化。固化程度可利用超聲波加以監(jiān)控，并調(diào)節(jié)至期望值。
若封裝了潛在的酸性化合物，則在擠壓期間按計量釋放出酸，而固化在酸性pH范圍內(nèi)進行。若封裝的化合物不具有潛在的酸性，則固化在堿性條件下進行。固化基本上可在所有的pH值范圍內(nèi)發(fā)生，在堿性pH值范圍內(nèi)的固化時間顯著長于酸性pH值范圍內(nèi)的固化時間。因此，堿性pH值范圍內(nèi)的固化時間約為120至600秒，而酸性pH值范圍內(nèi)的固化時間約為60至360秒。
復(fù)合材料優(yōu)選在約3至6.5的酸性pH值范圍內(nèi)進行固化。固化溫度約為90至250℃，優(yōu)選為約120至190℃。固化過程的時間約為0.5至30分鐘，優(yōu)選為約3至10分鐘。擠壓壓力在10至250巴，優(yōu)選約50至200巴的范圍內(nèi)。
若由于擠壓和固化而在材料中產(chǎn)生應(yīng)力，則可通過退火消除。為此，試樣在最高約為110℃下儲存最多約240小時，直至重量保持不變。
根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)可用作耐火的氨基塑料樹脂材料，例如用于生產(chǎn)管件、板材、型材、注模部件或纖維。
另一個可能的應(yīng)用例如是作為粉末涂料系統(tǒng)中的固化劑或交聯(lián)劑。
用根據(jù)本發(fā)明的樹脂系統(tǒng)生產(chǎn)的復(fù)合材料例如可用于生產(chǎn)耐火產(chǎn)品，如汽車工業(yè)的模制件、建筑物和機器的包覆層、電纜絕緣體或絕緣材料。
具體實施例方式
通過以下實施例闡述本發(fā)明1經(jīng)改性的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的常規(guī)制備實施例1.1經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液的制備制備經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液的實驗實施例如表1所示。
在實驗1至10中，不添加醚交換劑至經(jīng)醚化的三聚氰胺樹脂中。
在實施例5、10、11和15中，不添加封裝的化合物，這些實施例用作比較實施例。
將作為催化劑的三聚氰胺、甲醇和對甲苯磺酸按照表中所列的量于攪拌反應(yīng)器中在攪拌的情況下加以混合。
然后，在實驗11、12、15和16中，將醚交換劑Simulsol BPPE加入反應(yīng)混合物中，該變化顯示在表1的a1欄中。
在實驗1和6中，在混合三聚氰胺、甲醇和對甲苯磺酸之后加入Exolit AP 462形式的封裝化合物。該變化顯示在表1的b1欄中。
然后將該混合物加熱至反應(yīng)溫度T反應(yīng)。隨后，迅速混入預(yù)加熱至約60℃的福爾馬林，從而使反應(yīng)開始。在達到澄清點(T澄清)之后，于反應(yīng)溫度下以期望的時間(反應(yīng)時間t反應(yīng))繼續(xù)攪拌。然后，該反應(yīng)通過將反應(yīng)混合物冷卻至約30℃而停止。
在實驗1和6中，因為該膠囊懸浮在反應(yīng)混合物中，所以沒有顯示出清澈點。總反應(yīng)時間列于欄t反應(yīng)中。
冷卻之后，用KOH溶液將pH值調(diào)節(jié)至約9.5。
合成結(jié)果是經(jīng)改性的氨基塑料樹脂在甲醇/水中的溶液或懸浮液。
在實驗2、7、12和16中，將Exolit AP 462形式的封裝化合物加入制得的氨基塑料樹脂溶液中。該變化顯示于表1的b2欄中。
1.2來自1.1的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂的溶液或懸浮液的濃縮實施例1至18濃縮氨基塑料樹脂的實驗參數(shù)列于表2中。
在合成氨基塑料樹脂之后，使用兩個級聯(lián)連接的薄膜蒸發(fā)器在真空(PDSV1，PDSV2)中在加熱(TDSV1，TDSV2)的情況下將甲醇/水溶劑混合物從氨基塑料樹脂中分離，從而得到氨基塑料樹脂熔融物。
將氨基塑料樹脂溶液加入第一薄膜蒸發(fā)器DSV1，在表2中用m’1表示，并將氨基塑料樹脂熔融物從第二薄膜蒸發(fā)器DSV2中取出，用m’2表示。出自DSV2的輸出量對應(yīng)于下游擠出機的輸入量。DSV1的轉(zhuǎn)速用nDSV1表示，而DSV2的轉(zhuǎn)速用nDSV2表示。
在實驗13和17中，根據(jù)表2中欄a3中所示的變化，將醚交換劑Simulsol BPPE按計量加入薄膜蒸發(fā)器DSV2中。
濃縮之后，得到經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物。
1.3經(jīng)改性的氨基塑料樹脂熔融物的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化使來自1.2的經(jīng)改性的基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物在下游擠出步驟中發(fā)生反應(yīng)性轉(zhuǎn)化。實驗參數(shù)列于表3中。
在實施例14和18中，將醚交換劑Simulsol BPPE加入擠出步驟中。該變化如表3欄a4所示。
在實驗4、9、13、14、17和18中，在擠出步驟中添加Exolit AP 462膠囊。該變化如表3欄b3所示。
在實驗3和8中，同樣將封裝化合物Exolit AP 462加入擠出步驟中，其中它懸浮于50重量％的樹脂溶液中。該變化顯示于表的欄ab1中。50重量％的樹脂溶液，根據(jù)實施例的數(shù)目，由1.1的對應(yīng)樹脂溶液中制得。欄ab1劃分成總流量[千克/小時](懸浮劑+膠囊)和懸浮液中的膠囊含量[重量％]。
在除氣真空P擠出，第一6擠出機圓柱的平均溫度TΦ1-6、材料溫度T材料和轉(zhuǎn)速n擠出的條件下進行擠出。擠出機的出料率用m’擠出表示。
將根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的擠出物在擠出之后加以冷卻及粒化。得到的產(chǎn)品為玻璃態(tài)轉(zhuǎn)化溫度為Tg且熔融粘度為η的顆粒。
在100和130℃下等溫測量熔融粘度η。若在該溫度下無法測量，則用“—”表示。
在表3中，基于擠出物的總重量，膠囊的含量以重量％計。
表中所示的以s計的固化時間表示在各自溫度下達到90至95％的固化程度所需的時間。其表示為“固化時間[s]/固化溫度[℃]”。
從表3可以明顯看出，與根據(jù)本發(fā)明的含有封裝化合物的氨基塑料樹脂系統(tǒng)相比，未添加封裝化合物的氨基塑料樹脂系統(tǒng)(比較實驗5、10、11、15)的固化時間明顯更長，且所需的固化溫度明顯更高。
表1經(jīng)改性的氨基塑料樹脂溶液的制備

1Simulsol BPPE2Exolit AP 462*總反應(yīng)時間表2經(jīng)改性的氨基塑料樹脂溶液的濃縮

3Simulsol BPPE
表3經(jīng)改性的氨基塑料樹脂熔融物的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化，顆粒特性

4Simulsol BPPE5ExolitAP 4626懸浮劑50重量％樹脂溶液
2經(jīng)改性的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的純樹脂板材的制造尺寸為100×100×3mm的壓制板材是由1中制備的實驗4、5、9、10、11、13、15、17的氨基塑料樹脂系統(tǒng)制得的。
使用層壓機作為用于此目的的工具。研磨顆粒，然后將粉末裝入加熱至100℃的不銹鋼模具中，并在該溫度下熔融約8分鐘。
隨后，將該擠壓工具加熱至180℃，放入180℃的擠壓機中30分鐘，并在80巴下進行擠壓。然后將積壓機中的試樣冷卻至70℃約15分鐘。
將純樹脂板材于70℃下從模具取出。由純樹脂板材制得用于機械測試和耐火測試的測試棒。
耐火測試UL-94是用于測定材料可燃性的測試。按照耐火等級V-0、V-1、V-2、n.b.進行分類，其中V-0代表最高(最好)的耐火級別，即耐火性能滿足所有測試標準，而n.b.代表不合格。該UL-94測試是按照ASTM 2863以垂直的方式進行的。
純樹脂板材的特性如表4所示。
關(guān)于耐火測試，表4顯示了根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)具有優(yōu)異的耐火性能。在實驗A、C的醚化樹脂中，獲得最好的耐火等級V-0；在醚交換樹脂F(xiàn)和H中，可達到耐火等級V-1和V-2。
作為對比，實驗B、D、E和G的不含膠囊的樹脂的耐火測試均不合格。
從表4還可明顯看出，與不含膠囊(實施例5、10、11、15)的氨基塑料樹脂系統(tǒng)相比，根據(jù)本發(fā)明添加膠囊并未使抗拉強度和伸長率變差。
實驗E、F、G和H的醚交換樹脂中，可以明顯看出，根據(jù)本發(fā)明的含有膠囊的樹脂系統(tǒng)(實驗F和H)的二醇轉(zhuǎn)化率明顯高于不含膠囊的樹脂(實驗E和G)。更高的二醇轉(zhuǎn)化率致使固化期間或最終產(chǎn)品中的散發(fā)更低。
體積收縮率是固化中收縮的度量，根據(jù)本發(fā)明的含有膠囊的氨基塑料樹脂系統(tǒng)比對比樹脂具有明顯更小的數(shù)值。
3自然纖維復(fù)合物的制造利用粉末噴灑裝置將來自1的實驗4、5、9、10、11、13、15、17的根據(jù)本發(fā)明的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂系統(tǒng)噴灑到面積重量為300至350g/m2的亞麻無紡布上，得到總重量的約30％的樹脂涂層。
隨后，經(jīng)粉末涂覆的無紡布在190℃下的IR場中預(yù)縮合2分鐘，然后沖壓出300×200mm的形狀。然后，6層經(jīng)粉末涂覆的無紡布以粉末涂覆面朝上的方式上下疊放在一起，并將該預(yù)縮合的纖維復(fù)合物放入加熱至180℃的可排料的下活塞式壓力機中。
在預(yù)熱30秒之后，在第一擠壓階段加載400kN的壓力20秒，同時調(diào)節(jié)真空至200毫巴的絕對壓力。然后于真空下放氣20秒。在第二擠壓階段中，擠壓該纖維復(fù)合物直至利用超聲波測得的固化程度為95％。已固化的復(fù)合材料在180℃下取出。
復(fù)合材料的特性如表5所示。
因此，根據(jù)本發(fā)明的氨基塑料樹脂系統(tǒng)與不含膠囊的樹脂(實施例5、10、11、15)相比在耐火性能、二醇轉(zhuǎn)化轉(zhuǎn)、體積收縮率、固化時間和沖擊韌性方面具有顯著的優(yōu)點。
表4純樹脂板材的特性-不含增強性纖維的樹脂試樣

表5纖維復(fù)合物的特性-天然纖維增強的樹脂試樣

權(quán)利要求
1.耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)，特別是三聚氰胺-甲醛樹脂系統(tǒng)、三聚氰胺/脲-甲醛樹脂系統(tǒng)或脲-甲醛樹脂系統(tǒng)，其包括a)經(jīng)改性的氨基塑料樹脂基材，其中初級氨基塑料縮合物至少部分地以醚化的形式存在于經(jīng)改性的氨基塑料樹脂中，而該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂是從基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物獲得的，及b)至少一種含有化學(xué)鍵結(jié)形式的磷和/或氮和/或硼的、封裝的形式，特別是由膠囊壁材料封裝的形式的、存在于所述氨基塑料樹脂基材中作為阻燃組分的化合物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述氨基塑料樹脂由C1-C4醇醚化。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述經(jīng)改性的氨基塑料樹脂含有醚交換劑和/或改性劑和/或填料、增強性纖維、其他聚合物、穩(wěn)定劑、UV吸收劑和/或輔助性物質(zhì)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，作為所述醚交換劑使用C4-C18脂族醇或芳族醇、二元醇、多元醇或其混合物。
5.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，至少一種封裝形式的化合物含有基于五氧化二磷或三氧化二磷與季戊四醇或二季戊四醇的反應(yīng)的聚磷酸銨、聚磷酸三聚氰胺、磷酸酯和膦酸酯，以及它們的銨鹽和三聚氰胺鹽。
6.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，至少一種封裝形式的化合物除阻燃效果之外還具有質(zhì)子釋放效果。
7.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于含有多種不同的封裝形式的化合物。
8.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述膠囊壁材料包括熱固性樹脂，特別是氨基塑料樹脂、環(huán)氧樹脂、不飽和的聚酯樹脂或酚醛樹脂。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述膠囊壁材料包括經(jīng)改性的氨基塑料樹脂，該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂具有與形成經(jīng)改性的氨基塑料樹脂基材的經(jīng)改性的氨基塑料樹脂相似的表面特性。
10.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，至少一種封裝形式的化合物是以均勻地分布于所述氨基塑料樹脂基材中的形式存在。
11.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述膠囊的直徑與膠囊壁厚度的比例是5至1000。
12.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述膠囊的平均直徑D為1至100μm，優(yōu)選為10至60μm，特別優(yōu)選為20至50μm。
13.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述膠囊的幾何形狀是球形。
14.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，基于已固化的氨基塑料樹脂系統(tǒng)的總重量，至少一種封裝形式的化合物的含量為0.5至50重量％，優(yōu)選為1至40重量％，特別優(yōu)選為5至25重量％。
15.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，基于封裝形式的化合物的總重量，至少一種在所述膠囊中包含的化合物的含量是50至98重量％，優(yōu)選為70至90重量％。
16.根據(jù)上述權(quán)利要求之一所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，將至少一種封裝形式的化合物以粉末和/或懸浮液的形式加入經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，作為懸浮劑使用基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物和/或至少一部分用于改性氨基塑料樹脂的醚交換劑和/或改性劑。
18.根據(jù)權(quán)利要求16所述的氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其特征在于，所述懸浮液的固體含量為30至90重量％，優(yōu)選為40至80重量％，而粘度為10至5000mPa·s，優(yōu)選為250至1000mPa·s。
19.用于制備耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)的方法，其特征在于a)在pH＝2至7、溫度為40至160℃、壓力為0至5巴且反應(yīng)時間為5至300分鐘的條件下，由氨基塑料形成體、羰基化合物和C1-C4醇制備經(jīng)改性的氨基塑料樹脂溶液或氨基塑料樹脂懸浮液，b)在pH值呈堿性之后，通過于50至180℃、-1至0巴且停留時間為1至120分鐘的條件下蒸餾溶劑而將該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂溶液或氨基塑料樹脂懸浮液濃縮成基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物，c)使該基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物在擠出機或捏合機中于溫度為130至250℃、-1至0巴且停留時間為0.5至10分鐘的條件下反應(yīng)，以實施預(yù)縮合和處理，其中在步驟a)期間或之后和/或在步驟b)期間或之后和/或在步驟c)期間或之后添加至少一種由膠囊壁材料封裝的化合物，即封裝形式的化合物，然后d)調(diào)制該耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)，并排出。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于，在步驟a)期間或之后和/或在步驟b)期間和/或在步驟c)期間將醚交換劑和/或改性劑加入所述經(jīng)改性的氨基塑料樹脂。
21.根據(jù)權(quán)利要求20所述的方法，其特征在于，在擠出機中的反應(yīng)性轉(zhuǎn)化期間，以懸浮于醚交換劑和/或改性劑中的形式加入至少一種封裝形式的化合物。
22.根據(jù)權(quán)利要求19至21之一所述的方法，其特征在于，在級聯(lián)連接的兩個擠出機中進行所述反應(yīng)性轉(zhuǎn)化。
23.耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)在制備混合樹脂系統(tǒng)中的用途，其中所述混合樹脂系統(tǒng)是通過將所述耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)與經(jīng)改性和/或未經(jīng)改性的三聚氰胺-甲醛樹脂、環(huán)氧樹脂、聚氨基甲酸酯樹脂、不飽和的聚脂樹脂和/或醇酸樹脂以熔融物的形式在捏合機、混合機或擠出機中加以混合和/或進行化學(xué)反應(yīng)而制得的。
24.耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)以顆粒和/或粉末的形式作為壓模樹脂或注模樹脂的用途。
25.耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)在制造復(fù)合材料中的用途，其中用粉末形式的所述耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)涂覆載體材料，和/或熔融該氨基塑料樹脂系統(tǒng)并牽拉該載體材料通過樹脂熔融物，然后在約110至250℃的溫度范圍內(nèi)實施預(yù)縮合步驟約1至10分鐘，然后使所得可儲存的半固化片在提高溫度的情況下成型，并在此情況下進行固化。
26.耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)的用途，其是用于管件、板材、型材、注模部件、纖維，作為粉末涂料系統(tǒng)中的固化劑或交聯(lián)劑，或用于生產(chǎn)耐火模制品。
27.復(fù)合材料，其是通過以下步驟制成的用根據(jù)權(quán)利要求1至18之一所述的粉末形式的耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)涂覆載體材料，和/或熔融該氨基塑料樹脂系統(tǒng)并牽拉該載體材料通過樹脂熔融物，然后在約110至250℃的溫度范圍內(nèi)實施預(yù)縮合步驟約1至10分鐘，然后使所得可儲存的半固化片在提高溫度的情況下成型，并在此情況下進行固化。
28.根據(jù)權(quán)利要求27所述的復(fù)合材料，其是通過以下步驟制成的通過于pH＝3至6.5的酸性pH值范圍內(nèi)、90至250℃、10至250巴的擠壓壓力和持續(xù)時間為0.5至30分鐘的條件下的擠壓過程實施所述的成型和固化。
全文摘要
本發(fā)明涉及耐火氨基塑料樹脂系統(tǒng)，特別是三聚氰胺－甲醛樹脂系統(tǒng)、三聚氰胺/脲－甲醛樹脂系統(tǒng)或脲－甲醛樹脂系統(tǒng)，其包括a)經(jīng)改性的氨基塑料樹脂基材，其中第一氨基塑料縮合物至少部分地以醚化的形式存在于經(jīng)改性的氨基塑料樹脂中，而該經(jīng)改性的氨基塑料樹脂是從基本上不含溶劑的氨基塑料樹脂熔融物獲得的，及b)至少一種含有化學(xué)鍵結(jié)形式的磷和/或氮和/或硼的、封裝的形式，特別是由膠囊壁材料封裝的形式的、存在于所述氨基塑料樹脂基材中作為阻燃組分的化合物。因此可以開發(fā)一種氨基塑料樹脂系統(tǒng)，其具有耐火特性以及優(yōu)化的固化特性、加工特性及表面特性。
文檔編號C08L61/24GK1914240SQ200580003566
公開日2007年2月14日 申請日期2005年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2004年1月30日
發(fā)明者馬庫斯·馬赫亨德爾, 克里斯蒂安·菲爾斯特, 薩沙·卡爾滕巴赫爾, 西格弗里德·施密特貝格爾 申請人:Ami阿格羅林茨三聚氰胺國際有限公司