本發(fā)明涉及一種脫色方法，具體涉及一種脫氧工業(yè)油的脫色方法。
背景技術(shù)：
：油脂的吸附脫色就是利用某些對色素具有較強選擇性吸附作用的脫色劑物質(zhì)在一定條件下吸附油脂中的色素及其它雜質(zhì)，從而達到脫色目的的方法。脫色的作用主要有脫除色素，去除微量金屬離子，脫除微量的皂、磷脂等膠質(zhì)以及一些有臭味的物質(zhì)，除去多環(huán)芳烴及殘留農(nóng)藥等。傳統(tǒng)的脫色工藝一般為先將原材料工業(yè)油經(jīng)過環(huán)氧化處理、分離、減壓蒸餾、過濾和脫色步驟后，得到環(huán)氧工業(yè)油，但是這個傳統(tǒng)工藝的工藝程序為分段式的分產(chǎn)，每一個步驟都需要人為的進行連接，同時，脫色步驟放置在最后一步，脫色效果較差。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，現(xiàn)提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)性生產(chǎn)的、脫色效果佳的脫氧工業(yè)油的脫色方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種脫氧工業(yè)油的脫色方法，其創(chuàng)新點在于：經(jīng)過一次脫色、二次脫色、環(huán)氧化、分離、減壓蒸餾和過濾步驟，完成脫氧工業(yè)油的脫色；具體步驟如下：（1）一次脫色：將原料工業(yè)油輸送到第一脫色柱中，在常溫常壓下進行一次脫色處理，所述脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（2）二次脫色：將一次脫色后的工業(yè)油輸送到第二脫色柱中，在常溫常壓下進行二次脫色處理，得到脫色工業(yè)油，所述脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（3）環(huán)氧化：向脫色工業(yè)油中加入甲酸、雙氧水和催化劑，進行環(huán)氧化反應，所述脫色工業(yè)油、甲酸、雙氧水和催化劑的質(zhì)量比為1000：40-46：350-450：0.5，所述環(huán)氧反應溫度為65-75℃，所述環(huán)氧反應時間為7-8小時；（4）分離：將環(huán)氧化后的溶液放入分離機中，進行油水的分離；（5）減壓蒸餾：采用脫水塔、脫酸脫臭塔在負壓條件下將酸性物質(zhì)及低分子雜質(zhì)去除；（6）過濾：采用過濾機將油中固體雜質(zhì)去除。進一步的，所述步驟（3）中的甲酸的質(zhì)量濃度為85%，所述雙氧水的質(zhì)量濃度為50%。進一步的，所述步驟（4）中的分離機的分離速度為7-10m3/h。進一步的，所述步驟（5）中的氣壓為-0.1mpa，所述蒸餾的溫度為100-130℃，所述蒸餾時間為30-60min。本發(fā)明的有益效果如下：（1）本發(fā)明通過將脫色工藝前置，在環(huán)氧化工序前對工業(yè)油進行脫色，脫色效果更佳，同時降低了脫色成本。（2）本發(fā)明采用物理吸附的方法，綠色環(huán)保，避免了化學脫色存在雜質(zhì)的遺留的問題。（3）本發(fā)明的脫色柱內(nèi)采用新型的脫色劑，利用脫色柱進行自流吸附脫色，既能除去工業(yè)油里面的色素，降低顏色，同時又能降低酸值。（4）本發(fā)明的整個工藝簡單，有效實現(xiàn)了連續(xù)式的生產(chǎn)，相較于傳統(tǒng)的斷電式生產(chǎn)的方法，有效的提高了生產(chǎn)效率，降低了人工的損耗。具體實施方式以下由特定的具體實施例說明本發(fā)明的實施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點及功效。一種環(huán)氧工業(yè)油的專用設備，包括原料罐、第一脫色柱、第二脫色柱、二號罐、分離機、脫色塔和脫酸脫臭塔，原料罐、第一脫色柱、第二脫色柱、二號罐、分離機、脫色塔和脫酸脫臭塔之間通過管道進行固定連接。將工業(yè)油從原料罐抽出通過第一脫色柱和第二脫色柱經(jīng)脫色后到二號罐，將二號罐的脫色后的工業(yè)油、甲酸、雙氧水、催化劑按比例一起抽入反應釜進行環(huán)氧化；環(huán)氧化后進行分離、減壓蒸餾、過濾得到環(huán)氧工業(yè)油。檢測環(huán)氧工業(yè)油的顏色和酸值。實施例1一種脫氧工業(yè)油的脫色方法，經(jīng)過一次脫色、二次脫色、環(huán)氧化、分離、減壓蒸餾和過濾步驟，完成脫氧工業(yè)油的脫色；具體步驟如下：（1）一次脫色：將原料工業(yè)油輸送到第一脫色柱中，在常溫常壓下進行一次脫色處理，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（2）二次脫色：將一次脫色后的工業(yè)油輸送到第二脫色柱中，在常溫常壓下進行二次脫色處理，得到脫色工業(yè)油，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（3）環(huán)氧化：向脫色工業(yè)油中加入甲酸、雙氧水和催化劑，進行環(huán)氧化反應，脫色工業(yè)油、甲酸、雙氧水和催化劑的質(zhì)量比為1000：40：350：0.5，環(huán)氧反應溫度為65℃，環(huán)氧反應時間為7小時；（4）分離：將環(huán)氧化后的溶液放入分離機中，進行油水的分離。（5）減壓蒸餾：采用脫水塔、脫酸脫臭塔在負壓條件下將酸性物質(zhì)及低分子雜質(zhì)去除；（6）過濾：采用過濾機將油中固體雜質(zhì)去除?？尚械?，步驟（3）中的甲酸的質(zhì)量濃度為85%，雙氧水的質(zhì)量濃度為50%。可行的，步驟（4）中的分離機的分離速度為7m3/h?？尚械模襟E（5）中的氣壓為-0.1mpa，蒸餾的溫度為100℃，蒸餾時間為30min。實施例2一種脫氧工業(yè)油的脫色方法，經(jīng)過一次脫色、二次脫色、環(huán)氧化、分離、減壓蒸餾和過濾步驟，完成脫氧工業(yè)油的脫色；具體步驟如下：（1）一次脫色：將原料工業(yè)油輸送到第一脫色柱中，在常溫常壓下進行一次脫色處理，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（2）二次脫色：將一次脫色后的工業(yè)油輸送到第二脫色柱中，在常溫常壓下進行二次脫色處理，得到脫色工業(yè)油，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（3）環(huán)氧化：向脫色工業(yè)油中加入甲酸、雙氧水和催化劑，進行環(huán)氧化反應，脫色工業(yè)油、甲酸、雙氧水和催化劑的質(zhì)量比為1000：46：450：0.5，環(huán)氧反應溫度為75℃，環(huán)氧反應時間為8小時；（4）分離：將環(huán)氧化后的溶液放入分離機中，進行油水的分離；（5）減壓蒸餾：采用脫水塔、脫酸脫臭塔在負壓條件下將酸性物質(zhì)及低分子雜質(zhì)去除；（6）過濾：采用過濾機將油中固體雜質(zhì)去除?？尚械?，步驟（3）中的甲酸的質(zhì)量濃度為85%，雙氧水的質(zhì)量濃度為50%。可行的，步驟（4）中的分離機的分離速度為10m3/h?？尚械模襟E（5）中的氣壓為-0.1mpa，蒸餾的溫度為130℃，蒸餾時間為60min。實施例3一種脫氧工業(yè)油的脫色方法，經(jīng)過一次脫色、二次脫色、環(huán)氧化、分離、減壓蒸餾和過濾步驟，完成脫氧工業(yè)油的脫色；具體步驟如下：（1）一次脫色：將原料工業(yè)油輸送到第一脫色柱中，在常溫常壓下進行一次脫色處理，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（2）二次脫色：將一次脫色后的工業(yè)油輸送到第二脫色柱中，在常溫常壓下進行二次脫色處理，得到脫色工業(yè)油，脫色柱內(nèi)的脫色劑為新型脫色砂；（3）環(huán)氧化：向脫色工業(yè)油中加入甲酸、雙氧水和催化劑，進行環(huán)氧化反應，脫色工業(yè)油、甲酸、雙氧水和催化劑的質(zhì)量比為1000：43：400：0.5，環(huán)氧反應溫度為70℃，環(huán)氧反應時間為7.5小時；（4）分離：將環(huán)氧化后的溶液放入分離機中，進行油水的分離。（5）減壓蒸餾：采用脫水塔、脫酸脫臭塔在負壓條件下將酸性物質(zhì)及低分子雜質(zhì)去除；（6）過濾：采用過濾機將油中固體雜質(zhì)去除?？尚械模襟E（3）中的甲酸的質(zhì)量濃度為85%，雙氧水的質(zhì)量濃度為50%?？尚械?，步驟（4）中的分離機的分離速度為8.5m3/h?？尚械?，步驟（5）中的氣壓為-0.1mpa，蒸餾的溫度為115℃，蒸餾時間為45min。由上述實施例，可以得到以下實驗數(shù)據(jù)：環(huán)氧工業(yè)油的顏色（鉑鈷比色）環(huán)氧工業(yè)油的酸值mgkoh/g實施例12000.61實施例21800.58實施例31500.55傳統(tǒng)工藝280-3000.9-1.1由上述表格可知，實施例1、實施例2和實施例3的環(huán)氧工業(yè)油的顏色和酸值的數(shù)據(jù)要明顯優(yōu)于傳統(tǒng)工藝下得到的環(huán)氧工業(yè)油的顏色和酸值。本發(fā)明通過將脫色工藝前置，在環(huán)氧化工序前對工業(yè)油進行脫色，脫色效果更佳，同時降低了脫色成本；本發(fā)明采用物理吸附的方法，綠色環(huán)保，避免了化學脫色存在雜質(zhì)的遺留的問題。本發(fā)明的脫色柱內(nèi)采用新型的脫色劑，利用脫色柱進行自流吸附脫色，既能除去工業(yè)油里面的色素，降低顏色，同時又能降低酸值；本發(fā)明的整個工藝簡單，有效實現(xiàn)了連續(xù)式的生產(chǎn)，相較于傳統(tǒng)的斷電式生產(chǎn)的方法，有效的提高了生產(chǎn)效率，降低了人工的損耗。上述實施例只是本發(fā)明的較佳實施例，并不是對本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動即可在上述實施例的基礎(chǔ)上實現(xiàn)的技術(shù)方案，均應視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護范圍內(nèi)。當前第1頁12