，隨氣體浮在水面上加以去除，廢堿液中油含量降至13mg/L。
[0035](4)高溫濕式氧化處理:處理的反應(yīng)溫度為270°C，反應(yīng)壓力9.0MPa,反應(yīng)停留時(shí)間60min。向廢堿液中加入步驟(7 )得到的40wt%氫氧化鈉溶液。每Im3廢堿液中投加40wt%的氫氧化鈉溶液230L，調(diào)節(jié)廢堿液中氫氧化鈉濃度升至9.lwt%。經(jīng)高溫濕式氧化處理后，出水中S2未檢出，酚濃度為75mg/L，COD為10760mg/L，有機(jī)氮濃度為62mg/L，氨氮濃度為2745mg/L，碳酸鈉濃度為273900mg/L，硫酸鈉濃度為79790mg/L，氫氧化鈉濃度為2.8wt%。
[0036](5)氣液分離:控制氣液分離塔溫度110°C，壓力0.35MPa，氨汽化并隨尾氣排出，經(jīng)冷卻器冷卻至40°C，實(shí)現(xiàn)氣液分離，尾氣經(jīng)塔頂排空，冷凝物(氨水)由冷凝器下部排出至酸性水罐集中處理，氣液分離后的廢堿液進(jìn)入下一處理單元，廢堿液中氨氮濃度降至15mg/L0
[0037](6)調(diào)節(jié)堿濃度:向經(jīng)高溫濕式氧化處理后的廢堿液中加入步驟(7)得到的高濃度氫氧化鈉溶液使溶液中氫氧化鈉濃度升至14wt%。冷卻至室溫后,溶液中碳酸鈉濃度降至88350mg/L,回收析出的碳酸鈉。
[0038](7)苛化處理:根據(jù)調(diào)節(jié)堿濃度后廢堿液的濃度，以每Im3廢堿液投加固體氧化鈣46.7kg的量向溶液中加入氧化鈣固體，使溶液中的碳酸根全部轉(zhuǎn)化為碳酸鈣沉淀，并回收碳酸鈣，處理后溶液中氫氧化鈉濃度為21wt%。
[0039](8)蒸發(fā)濃縮:將廢堿液蒸發(fā)濃縮至溶液中氫氧化鈉濃度為40wt%。冷卻至室溫，溶液中硫酸鈉濃度降至9670mg/L，大量鈉鹽析出，溶液中鈉鹽的總?cè)ヂ蕿?8.6%。處理后將一部分40wt%氣氧化鈉溶液回用到步驟(2 )、步驟(4)和步驟(6 )中，另一部分溶液可以經(jīng)稀釋后回用至上游的堿洗塔。
[0040]比較例I
處理同實(shí)施例1相同的廢水，不同之處在于在高溫濕式氧化處理步驟不加入氫氧化鈉溶液，向溶液中加入稀釋水，每Irn3廢堿液投加入稀釋水230L，控制溶液COD小于120000mg/L。
[0041]經(jīng)高溫濕式氧化處理后，出水中未檢出S2，有機(jī)氮濃度為460mg/L，氨氮濃度為2980mg/L，酚濃度為 2920mg/L，C0D 為 28300mg/L，硫酸鈉濃度為 101260mg/L，溶液 pH 為 3。經(jīng)氣液分離處理后，廢堿液中氨氮濃度降至2210mg/L。向氣液分離后的廢堿液中加入固體氫氧化鈉(每Im3廢堿液中加固體氫氧化鈉280kg)，使溶液中氫氧化鈉濃度升至20wt%，氨氮濃度為180mg/L，處理過(guò)程中部分氨氮進(jìn)入大氣中，污染環(huán)境。
[0042]比較例2
處理同實(shí)施例2相同的廢水，不同之處一在于向溶液中加入稀釋水和步驟(6)得到的40wt%氫氧化鈉溶液，每Im3廢堿液投加稀釋水150L、40wt%的氫氧化鈉溶液80L，使廢堿液中氫氧化鈉濃度升至4.9wt% ;不同之處二在于:控制氣液分離塔溫度70°C，壓力0.25MPa。
[0043]經(jīng)高溫濕式氧化處理后，出水中未檢出S2，有機(jī)氮濃度為148mg/L，氨氮濃度為2710mg/L，酚濃度為395mg/L，COD為16460mg/L，碳酸鈉濃度為257370mg/L，硫酸鈉濃度為75440mg/L,溶液pH為8。經(jīng)氣液分離后，廢堿液中氨氮濃度降至615mg/L。向氣液分離后的廢堿液中加入步驟(7)得到的高濃度氫氧化鈉溶液使溶液中氫氧化鈉濃度升至14wt%，氨氮濃度為89mg/L，處理過(guò)程中部分氨氮進(jìn)入大氣中，污染環(huán)境。
[0044]比較例3
處理同實(shí)施例1相同的廢水，不同之處在于，將兩種廢堿液按1:1混合后進(jìn)行酸化中和處理?；旌蠌U堿液中，COD為357500 mg/L, S2濃度為24250mg/L，酚濃度為114150mg/L，碳酸鈉濃度為17280mg/L，氫氧化鈉濃度為3.lwt%，油170mgL。
[0045]經(jīng)酸化中和處理后，出水中酚濃度為39950mg/L，COD為120980mg/L，硫酸鈉濃度為131050mg/L。在處理量相同條件下，與單獨(dú)酸化中和處理煉油廢堿液相比，處理混合廢堿液產(chǎn)生的硫化氫量增加了一倍,而酚的回收率僅由78.6%降至65%。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種油品精制廢堿液的處理方法，其特征在于包括如下內(nèi)容: (O酸化中和，向汽油廢堿液中加入硫酸進(jìn)行酸化，回收粗酚； (2)調(diào)節(jié)堿濃度，向回收粗酚后的酸性溶液中加入步驟(7)得到的氫氧化鈉溶液，調(diào)節(jié)pH大于12 ； (3)氣浮除油，將步驟(2)的汽油廢堿液與含有機(jī)氮的液態(tài)烴廢堿液混合，進(jìn)行氣浮除油； (4)高溫濕式氧化，對(duì)除油后的混合廢堿液進(jìn)行高溫濕式氧化處理； (5)氣液分離，對(duì)步驟(4)處理后的混合廢堿液進(jìn)行氣液分離，除去廢堿液中的氨氮； (6)調(diào)節(jié)堿濃度，向經(jīng)氣液分離后的廢堿液中加入氫氧化鈉，提高廢堿液中氫氧化鈉的濃度，并回收析出的碳酸鈉； (7)蒸發(fā)濃縮:對(duì)步驟(6)處理后的廢堿液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，回收析出的鈉鹽，產(chǎn)生的高濃度氫氧化鈉溶液回用到步驟(2)、(6)和/或上游的堿洗塔。2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)的酸化中和是向汽油廢堿液中加入濃硫酸，將溶液的pH調(diào)為2?9。3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(3)將調(diào)節(jié)pH后的汽油廢堿液和含有機(jī)氮液態(tài)烴廢堿液按照1:1?1:5的比例混合。4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(3)氣浮除油后廢堿液中的油含量降至25mg/L以下，滿足高溫濕式氧化工藝對(duì)于進(jìn)水油含量的要求。5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(4)高溫濕式氧化處理的條件為:控制反應(yīng)溫度為250?300°C，反應(yīng)壓力為6.5?15MPa，反應(yīng)時(shí)間為40?90分鐘；控制進(jìn)入濕式氧化反應(yīng)器的進(jìn)水COD在120000mg/L以下。6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于:高溫濕式氧化處理的條件為:控制反應(yīng)溫度為270?290°C，反應(yīng)壓力為9?13MPa。7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(4)中往廢堿液中加入氫氧化鈉，使進(jìn)入高溫濕式氧化處理的廢堿液中的氫氧化鈉濃度在6wt%以上，并使其出水中氫氧化鈉濃度在 0.5wt% ?4.0wt%,優(yōu)選為 1.5 wt% ?3.0wt%。8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于:所述的氫氧化鈉采用步驟(7)經(jīng)過(guò)蒸發(fā)濃縮后得到的高濃度氫氧化鈉溶液。9.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(5)氣液分離的條件為:控制氣液分離塔溫度為80?120°C，優(yōu)選為90?110°C ;壓力為0.25?0.35MPa。10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(6)所述的氫氧化鈉采用步驟(7)經(jīng)過(guò)蒸發(fā)濃縮后得到的高濃度氫氧化鈉溶液。11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(6)調(diào)節(jié)堿濃度后溶液中氫氧化鈉濃度為10wt%?20wt%。12.按照權(quán)利要求1或11所述的方法，其特征在于:步驟(6)調(diào)節(jié)堿濃度后根據(jù)回收碳酸鈉后出水中碳酸根的濃度，向廢堿液中投加固體氧化鈣或氫氧化鈣進(jìn)行苛化處理。13.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(7)蒸發(fā)濃縮后廢堿液中氫氧化鈉濃度為25wt%?60wt%，優(yōu)選為35wt%?55wt%。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種油品精制廢堿液的處理方法，包括：（1）向汽油廢堿液中加入硫酸酸化，回收粗酚；（2）向回收粗酚后的酸性溶液中加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH大于12；（3）將步驟（2）的汽油廢堿液與含有機(jī)氮的液態(tài)烴廢堿液混合，進(jìn)行氣浮除油；（4）對(duì)除油后廢堿液進(jìn)行高溫濕式氧化處理；（5）對(duì)混合廢堿液進(jìn)行氣液分離；（6）向氣液分離后廢堿液中加入氫氧化鈉，并回收析出的碳酸鈉；（7）對(duì)步驟（6）處理后的廢堿液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮。本發(fā)明可以經(jīng)濟(jì)回收汽油廢堿液中的粗酚，高效去除混合廢堿液中的COD、有機(jī)氮、酚及硫化物，并循環(huán)回用廢堿液處理后產(chǎn)生的氫氧化鈉溶液，減少了試劑使用量，實(shí)現(xiàn)了廢堿液的零排放。
【IPC分類】C02F9/10
【公開(kāi)號(hào)】CN105016552
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410162170
【發(fā)明人】周彤, 鄧德剛, 許瑩, 秦麗姣
【申請(qǐng)人】中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
【公開(kāi)日】2015年11月4日
【申請(qǐng)日】2014年4月22日