專利名稱：利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法
一種利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法，屬于加工用過的潤滑劑以回收有用的產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域，主要用于利用廢內(nèi)燃機(jī)油等制備熱傳導(dǎo)油。
在現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)廢油的處理主要有三種方式(1)是排放掉，(2)是燃燒，(3)是再生成潤滑油的基礎(chǔ)油，(1)～(2)不僅將廢油白白浪費(fèi)掉，而且還污染環(huán)境；(3)雖能廢物利用，但利用再生基礎(chǔ)油配制潤滑油技術(shù)復(fù)雜，添加劑的用量大小難以控制，配出來的潤滑油質(zhì)量不高與用成品基礎(chǔ)油調(diào)配的潤滑油質(zhì)量相比相差很大，而價(jià)格上也不便宜，因此缺乏市場競爭力。
本發(fā)明的目的在于提供一種既能解決現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問題，又能節(jié)約大量的潤滑油，同時(shí)還能回收利用廢油，避免環(huán)境污染，節(jié)約能源，以生產(chǎn)熱穩(wěn)性好、熱傳導(dǎo)能力強(qiáng)，高閃點(diǎn)低凝點(diǎn)的熱傳導(dǎo)油的方法。
根據(jù)一般常見廢油的化學(xué)成份和熱傳導(dǎo)油的物化特點(diǎn)，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的主要問題，本發(fā)明的基本構(gòu)思是在現(xiàn)有的利用廢油制備再生潤滑油基礎(chǔ)油工藝的基礎(chǔ)上加以徹底改革，即除改革邊界備件和配方外，還要再增加調(diào)配和過濾兩個(gè)工藝步驟。
本發(fā)明所述的利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法包括(1)酸洗、(2)帶土蒸餾、(3)冷卻和(4)壓濾工藝步驟，其特征在于該方法其上述的(1)酸洗是在溫度12～50℃條件下，按重量比(下同)加入1～13％濃度為92～105％的濃硫酸，并用壓縮空氣攪拌15～45分鐘即分離出酸性油，上述的(2)帶土蒸餾是將上述的(1)分離出來的酸性油升溫至80℃時(shí)邊攪拌邊往該酸性油中加入0.5～5％的生石灰和5～15％的白土，并常壓蒸餾，當(dāng)溫度升至110～140℃時(shí)暫停加熱8～12分鐘，當(dāng)溫度升至200-300℃時(shí)再次暫停加熱至輕質(zhì)餾分除凈后再行加熱，當(dāng)溫度升至300～340℃終止加熱并保溫連續(xù)攪拌30～50分鐘，然后排油冷卻，經(jīng)上述的常規(guī)(4)壓濾后即制得再生基礎(chǔ)油，本發(fā)明的特征還在于該方法還包括(5)調(diào)配，即將上述的(4)所得再生基礎(chǔ)油升溫至95-115℃時(shí)邊攪拌邊往其內(nèi)加入1.2～2.6％的高溫抗氧劑、0.8～1.7％的復(fù)合阻焦劑、0.5～1.8％的降凝劑后再攪拌30～60分鐘和(6)常規(guī)的過濾兩個(gè)步驟。
上述的(5)調(diào)配步驟中當(dāng)用油溫度(即熱傳導(dǎo)油傳導(dǎo)的溫度)在150℃以下時(shí)，只需加1～1.5％的高溫抗氧劑。
上述的(1)酸洗、(2)帶土蒸餾兩個(gè)步驟可分別改為(1)蒸餾、(2)酸洗、(3)白土處理或者(1)蒸餾、(2)酸洗和(3)中和三個(gè)步驟。
本發(fā)明的突出優(yōu)點(diǎn)是既能廢物利用變廢為寶，又為潤滑油再生基礎(chǔ)油找到一條新的出路，而且其產(chǎn)品傳熱效率高，最高使用溫度可達(dá)300℃以上，節(jié)能效果顯著，與蒸汽鍋爐相比可節(jié)省能源50％以上，對(duì)環(huán)境無污染，可在常壓下工作，安全可靠，溫度選擇范圍廣，可在0～300℃內(nèi)任選，因而應(yīng)用范圍廣且適合于所有需要液相導(dǎo)熱源的各種場合，出油率高，工藝比較簡單。
本發(fā)明的最佳實(shí)施例之一是取內(nèi)燃機(jī)廢油100公斤，在常溫下沉降8小時(shí)大約去掉1％的水分和比重較大的雜質(zhì)；再對(duì)余下的99公斤的廢油加濃度為98％的濃硫酸5.2公斤，并用壓縮空氣攪拌30分鐘約得87.2公斤的酸性油，把這87.2公斤酸性油加熱至80℃，再邊攪拌邊加入1.75公斤的生石灰和8.8公斤的白土，在常壓下蒸餾，當(dāng)溫度升到120℃暫停加熱10分鐘，當(dāng)溫度升至250℃時(shí)再次暫停加熱至輕質(zhì)餾分除凈后再行加熱，當(dāng)溫度升至320℃時(shí)終止加熱并保溫連續(xù)攪拌45分鐘，然后排油冷卻，經(jīng)常規(guī)壓濾即得再生基礎(chǔ)油74.1公斤，再把這74.1公斤再生基礎(chǔ)油加熱至90℃后邊攪拌邊加入1.11公斤高溫抗氧劑、0.6公斤的復(fù)合阻焦劑、0.37公斤的降凝劑、攪拌40分鐘后用常規(guī)法過濾，最后得成品熱傳導(dǎo)油約75公斤。
作為本實(shí)施例的變更1、所有工藝邊界條件及添加組份的用量，均可在許可的范圍內(nèi)適當(dāng)變更；2、對(duì)于高粘度的廢油則可加溫沉降；3、在僅計(jì)較工時(shí)和成本的情況下可將工藝流程改為沉降-酸洗-蒸餾-白土處理-壓濾-調(diào)配-過濾；或者沉降-蒸餾-酸洗-白土處理-壓濾-調(diào)配-過濾；或者沉降-蒸餾-酸洗-中和-調(diào)配-過濾。
4、調(diào)配中可以不加熱，但攪拌時(shí)間要加長；5、對(duì)含雜質(zhì)要求不高的可以不必過濾，對(duì)含雜質(zhì)要求特別高的也可連續(xù)過濾兩遍；6、在不計(jì)較燃料消耗的情況下，蒸餾過程升溫120℃和250℃時(shí)兩次停止加熱可以取銷，即可以連續(xù)加熱。
權(quán)利要求
1.一種利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法，包括(1)酸洗、(2)帶土蒸餾、(3)冷卻和(4)壓濾工藝步驟，其特征在于該方法其上述的(1)酸洗是在溫度12～50℃條件下，按重量比加入1～13％濃度為92～105％的濃硫酸，并用壓縮空氣攪拌15～45分鐘即分離出酸性油，上述的(2)帶土蒸餾是將上述的(1)分離出來的酸性油升溫至80℃時(shí)邊攪拌邊往該酸性油中加入0.5～5％的生石灰和5～15％的白土，并常壓蒸餾，當(dāng)溫度升至110～140℃時(shí)暫停加熱8～12分鐘，當(dāng)溫度升至200～300℃時(shí)再次暫停加熱至輕質(zhì)餾分除凈后再行加熱，當(dāng)溫度升至300～340℃終止加熱并保溫連續(xù)攪拌30～50分鐘，然后排油冷卻，經(jīng)上述的常規(guī)(4)壓濾后即制得再生基礎(chǔ)油，本發(fā)明的特征還在于該方法還包括(5)調(diào)配，即將上述的(4)所得再生基礎(chǔ)油升溫至95～115℃時(shí)邊攪拌邊往其內(nèi)加入1.2～2.6％的高溫抗氧劑、0.8～1.7％的復(fù)合阻焦劑、0.5～1.8％的降凝劑后再攪拌30～60分鐘和(6)常規(guī)的過濾兩個(gè)步驟。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法其特征在于上述的(5)調(diào)配步驟中當(dāng)用油溫度在150℃以下時(shí)，只需加1～1.5％的高溫抗氧劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法其特征在于上述的(1)酸洗、(2)帶土蒸餾兩個(gè)步驟可分別改為(1)蒸餾、(2)酸洗、(3)白土處理或者(1)蒸餾、(2)酸洗和(3)中和三個(gè)步驟。
全文摘要
一種利用廢油制備熱傳導(dǎo)油的方法,屬加工用過的潤滑劑技術(shù),用于利用廢油制備熱傳導(dǎo)油。其特征在于該方法包括用濃度92～105%的濃硫酸1～13%酸洗、升溫加生石灰和白土帶土蒸餾、冷卻、壓濾、升溫、加高溫抗氧劑、復(fù)合阻焦劑和降凝劑調(diào)配及過濾等步驟。具有能廢物利用,節(jié)省能源,出油率高,用此法制備的產(chǎn)品傳熱效率高,與蒸汽鍋爐相比可省燃料50%以上,對(duì)環(huán)境無污染,常壓工作安全可靠等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C10M175/00GK1176993SQ9710598
公開日1998年3月25日 申請(qǐng)日期1997年7月21日 優(yōu)先權(quán)日1997年7月21日
發(fā)明者葉尊文 申請(qǐng)人:葉尊文