本發(fā)明涉及汽車車架技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種副車架結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

副車架結(jié)構(gòu)為汽車底盤懸架系統(tǒng)的一部分，其結(jié)構(gòu)形式根據(jù)車型的不同可以分為兩種：一種為蝴蝶型副車架結(jié)構(gòu)，通常稱為“K”式副車架，另一種為框式副車架。該兩種副車架結(jié)構(gòu)均具有擺臂安裝部位、轉(zhuǎn)向器總成安裝部位、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置安裝部位以及穩(wěn)定桿總成安裝部位，整體通過鈑金焊接方式固定于一體。上述兩種副車架結(jié)構(gòu)最終通過螺栓與車身連接，使得路面?zhèn)魅氲恼駝?dòng)激勵(lì)通過副車架結(jié)構(gòu)的緩沖，再傳遞到車身時(shí)，振動(dòng)會(huì)大幅度降低，從而提升了整車的舒適性；另外副車架結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度比車身更大，進(jìn)一步提升了汽車底盤系統(tǒng)的強(qiáng)度及操控性。而由于框式副車架增加了U型防撞梁裝置，使得整車安全性、強(qiáng)度及操控性得到明顯提升，故被廣泛用于各類車型中。

現(xiàn)有的框式副車架包括副車架本體和U型防撞梁，副車架本體包括副車架上板和副車架下板，U型防撞梁由六塊鈑金沖壓件焊接而成，副車架上板和副車架下板的前后兩側(cè)通過翻邊結(jié)構(gòu)焊接于一體，其左、右兩側(cè)通過邊線與U防撞梁焊接于一體，組成一個(gè)框式副車架。由于在該框式副車架中具有過多、過長(zhǎng)的焊縫，使得其強(qiáng)度與剛度不足，易變形，在整車受到強(qiáng)度較大的沖擊時(shí)，很容易造成焊縫處應(yīng)力集中，導(dǎo)致焊縫開裂，進(jìn)而使得其較容易失效；同時(shí)，該框式副車架的可修復(fù)性較差，即其中一處尺寸超差或焊縫質(zhì)量存在問題，其將會(huì)報(bào)廢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種副車架結(jié)構(gòu)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中框式副車架容易失效，可修復(fù)性較差的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

一種副車架結(jié)構(gòu)，其包括副車架本體和防撞梁，所述防撞梁為一體成型的U型結(jié)構(gòu)；所述防撞梁的兩端分別設(shè)置有口字型安裝部，所述副車架本體的一側(cè)設(shè)置有與所述口字型安裝部相配合的U型安裝部，所述U型安裝部的U型開口朝向地面；所述U型安裝部套在所述口字型安裝部上，并與所述口字型安裝部可拆卸連接。

優(yōu)選地，所述防撞梁的兩拐角處分別設(shè)置有焊接支架，所述焊接支架上設(shè)置有車體前端安裝結(jié)構(gòu)和擺臂前襯套安裝結(jié)構(gòu)；所述焊接支架包括分別與所述防撞梁的兩側(cè)焊接連接的支架上板和支架下板。

優(yōu)選地，所述U型安裝部的底板上相對(duì)設(shè)置有兩擺臂后襯套固定板，兩擺臂后襯套固定板上設(shè)置有相對(duì)應(yīng)的固定孔。

優(yōu)選地，所述擺臂后襯套固定板與所述底板之間設(shè)置有加強(qiáng)板；所述加強(qiáng)板、所述擺臂后襯套固定板與所述副車架本體形成一體式結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選地，所述副車架本體上遠(yuǎn)離所述U型安裝部的一側(cè)相對(duì)設(shè)置有兩襯套壓裝套管，所述襯套壓裝套管用于與車體后端相連。

優(yōu)選地，靠近所述襯套壓裝套管處的所述副車架本體上相對(duì)設(shè)置有兩穩(wěn)定桿總成安裝套管。

優(yōu)選地，所述U型安裝部的側(cè)壁上設(shè)置有過孔，所述口字型安裝部上設(shè)置有與所述過孔相對(duì)應(yīng)的通孔，所述通孔中設(shè)置有固定套管，緊固螺栓穿過所述過孔和所述固定套管的中心孔與緊固螺母相配合。

優(yōu)選地，所述副車架本體上設(shè)置有與其一體成型的發(fā)動(dòng)機(jī)懸置安裝支架。

優(yōu)選地，所述副車架本體的中部位置設(shè)置有兩轉(zhuǎn)向器總成安裝套管，兩轉(zhuǎn)向器總成安裝套管對(duì)稱設(shè)置在所述副車架本體的縱向中心線的兩側(cè)。

優(yōu)選地，所述防撞梁的兩縱臂上靠近所述口字型安裝部的一端的外側(cè)面上設(shè)置有內(nèi)凹加強(qiáng)結(jié)構(gòu)；所述副車架本體上設(shè)置有減重孔。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明的副車架結(jié)構(gòu)，其省去了較多的焊接連接，使得其不會(huì)具有過多、過長(zhǎng)的焊縫，大大地提高了框式副車架的強(qiáng)度和剛度，從而較好地解決了因生產(chǎn)過程中焊縫一致性控制差而導(dǎo)致的框式副車架容易失效的問題；同時(shí)，由于防撞梁與副車架本體之間能夠通過口字型安裝部和U型安裝部實(shí)現(xiàn)可拆卸連接，從而使得該副車架結(jié)構(gòu)拆裝方便，具有較好地可修復(fù)性。

附圖說明

為了更清楚地說明本申請(qǐng)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，并將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，其中

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的副車架結(jié)構(gòu)的示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的防撞梁的示意圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的副車架本體的示意圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例提供的副車架本體與防撞梁連接處的示意圖。

附圖中標(biāo)記：

11、防撞梁 12、口字型安裝部 13、固定套管 14、內(nèi)凹加強(qiáng)結(jié)構(gòu)

21、副車架本體 22、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置安裝支架 23、擺臂后襯套固定板

24、襯套壓裝套管 25、穩(wěn)定桿總成安裝套管

26、轉(zhuǎn)向器總成安裝套管 27、加強(qiáng)板 28、U型安裝部 281、過孔

282、開口 31、焊接支架 32、車體安裝襯套 33、安裝孔

41、緊固螺栓 42、緊固螺母

具體實(shí)施方式

為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面將結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本方案作進(jìn)一步地詳細(xì)介紹。

如圖1至圖4所示，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種副車架結(jié)構(gòu)，其包括副車架本體21和防撞梁11，其中，防撞梁11為一體成型的U型結(jié)構(gòu)；防撞梁11的兩端分別設(shè)置有口字型安裝部12，副車架本體21的一側(cè)設(shè)置有與口字型安裝部12相配合的U型安裝部28，U型安裝部28的U型開口282朝向地面；U型安裝部28套在口字型安裝部12上，并與口字型安裝部12可拆卸連接?？梢岳斫獾氖牵琔型安裝部28與副車架本體21為一體式結(jié)構(gòu)，口字型安裝部12與防撞梁11也為一體式結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明實(shí)施例提供的副車架結(jié)構(gòu)，其省去了較多的焊接連接，使得其不會(huì)具有過多、過長(zhǎng)的焊縫，大大地提高了框式副車架的強(qiáng)度和剛度，從而較好地解決了因生產(chǎn)過程中焊縫一致性控制差而導(dǎo)致的框式副車架容易失效的問題；同時(shí)，由于防撞梁11與副車架本體21之間能夠通過口字型安裝部12和U型安裝部28實(shí)現(xiàn)可拆卸連接，從而使得該副車架結(jié)構(gòu)拆裝方便，具有較好地可修復(fù)性。

為了方便地實(shí)現(xiàn)防撞梁11與車體的連接，防撞梁11的兩拐角處可以分別設(shè)置有焊接支架31，焊接支架31上設(shè)置有車體前端安裝結(jié)構(gòu)和擺臂前襯套安裝結(jié)構(gòu)；焊接支架31可以包括分別與防撞梁11的兩側(cè)焊接連接的支架上板和支架下板。車體前端安裝結(jié)構(gòu)可以為車體安裝襯套32，擺臂前襯套安裝結(jié)構(gòu)可以為安裝孔33。

具體地，U型安裝部28的底板上可以相對(duì)設(shè)置有兩擺臂后襯套固定板23，兩擺臂后襯套固定板23上設(shè)置有相對(duì)應(yīng)的固定孔，從而能夠與擺臂前襯套安裝結(jié)構(gòu)一起實(shí)現(xiàn)對(duì)擺臂的可靠固定。

進(jìn)一步地，擺臂后襯套固定板23與底板之間可以設(shè)置有加強(qiáng)板27；加強(qiáng)板27、擺臂后襯套固定板23與副車架本體21形成一體式結(jié)構(gòu)。此時(shí)加強(qiáng)板27既能夠提高擺臂與副車架本體21的安裝強(qiáng)度，也能夠提高防撞梁11與副車架本體21的安裝強(qiáng)度。

如圖3所示，為了方便地實(shí)現(xiàn)副車架本體21與車體的連接，副車架本體21上遠(yuǎn)離U型安裝部28的一側(cè)可以相對(duì)設(shè)置有兩襯套壓裝套管24，襯套壓裝套管24用于與車體后端相連。

具體地，靠近襯套壓裝套管24處的副車架本體21上相對(duì)設(shè)置有兩穩(wěn)定桿總成安裝套管25，從而能夠方便地實(shí)現(xiàn)副車架本體21與穩(wěn)定桿總成的連接?？梢岳斫獾氖?，穩(wěn)定桿總成安裝套管25的個(gè)數(shù)可以為四個(gè)，該四個(gè)穩(wěn)定桿總成安裝套管25可以兩兩一組分別設(shè)置在兩襯套壓裝套管24處，以使得穩(wěn)定桿總成與副車架本體21之間的連接更為牢固。

如圖4所示，進(jìn)一步地，U型安裝部28的側(cè)壁上設(shè)置有過孔281，口字型安裝部12上設(shè)置有與過孔281相對(duì)應(yīng)的通孔，通孔中設(shè)置有固定套管13，緊固螺栓41穿過過孔281和固定套管13的中心孔與緊固螺母42相配合。這樣便能夠較好地提高防撞梁11與副車架本體21之間的裝配效率；在安裝時(shí)將防撞梁11的口字型安裝部12的端口插入副車架本體21的U型安裝部28的開口282中，使得固定套管13與通孔配合，再將緊固螺栓41穿過過孔281，插入固定套管13的中心孔中，最后通過緊固螺母42緊固即可。

為了能夠?qū)崿F(xiàn)副車架本體21與發(fā)動(dòng)機(jī)懸置系統(tǒng)的連接，副車架本體21上可以設(shè)置有與其一體成型的發(fā)動(dòng)機(jī)懸置安裝支架22。

進(jìn)一步地，為了能夠方便地實(shí)現(xiàn)與轉(zhuǎn)向器總成的連接，副車架本體21的中部位置可以設(shè)置有兩轉(zhuǎn)向器總成安裝套管26，兩轉(zhuǎn)向器總成安裝套管26對(duì)稱設(shè)置在副車架本體21的縱向中心線的兩側(cè)?？梢岳斫獾氖?，此處的縱向?yàn)榕c副車架本體21的延伸方向相垂直的方向，也即車輛的前進(jìn)方向；轉(zhuǎn)向器總成安裝套管26的個(gè)數(shù)可以為四個(gè)，其分成兩兩一組設(shè)置在縱向中心線的兩側(cè)，從而使得轉(zhuǎn)向器總成與副車架本體21之間的連接更為牢固可靠。

如圖2所示，防撞梁11的兩縱臂上靠近口字型安裝部12的一端的外側(cè)面上可以設(shè)置有內(nèi)凹加強(qiáng)結(jié)構(gòu)14，從而有效地提高了防撞梁11的強(qiáng)度，且使得擺臂有足夠的運(yùn)動(dòng)空間，增加了擺臂在運(yùn)動(dòng)極限位置時(shí)與防撞梁11之間的間隙，大大地降低了擺臂與防撞梁11發(fā)生干涉的風(fēng)險(xiǎn)；副車架本體21上可以設(shè)置有減重孔，從而能夠大大降低重量，且在設(shè)計(jì)初期，可以根據(jù)分析結(jié)果，通過增加內(nèi)凹加強(qiáng)結(jié)構(gòu)14或任意調(diào)整薄弱處的厚度來滿足副車架本體21的強(qiáng)度及剛度。

本發(fā)明的副車架結(jié)構(gòu)，其防撞梁11采用一體式的U型結(jié)構(gòu)，通過高強(qiáng)鋼板卷制、高頻焊接技術(shù)焊接、彎管機(jī)折彎、液壓脹型而成，最終形成一體式結(jié)構(gòu)。副車架本體21可以為鋁合金鑄造成型的一體式結(jié)構(gòu)。由于現(xiàn)有技術(shù)中副車架上、下板之間焊接有穩(wěn)定桿總成安裝凸焊螺母、轉(zhuǎn)向器總成安裝螺栓套管及懸置安裝螺栓套管；對(duì)于穩(wěn)定桿安裝結(jié)構(gòu)，利用凸焊螺母與副車架上板進(jìn)行焊接固定，從而破壞了副車架上板螺栓安裝處的平面度，使得螺栓在力矩打緊后存在虛緊現(xiàn)象，車輛在惡劣工況條件下行駛，會(huì)出現(xiàn)螺栓力矩衰減故障，進(jìn)而影響整車安全性；對(duì)于轉(zhuǎn)向器總成安裝螺栓套管結(jié)構(gòu)，利用套管與副車架上板進(jìn)行點(diǎn)焊連接固定，同樣破壞了副車架上板的平面度，副車架下板與套管無法通過焊接方式固定，只能通過工裝實(shí)現(xiàn)連接，此處的安裝精度較差，影響轉(zhuǎn)向器的安裝精度，且螺栓穿過兩層鈑金件及套管才能夠?qū)崿F(xiàn)連接，這便需要提供較大的力消耗與鈑金及套管變形，只有少部分力用于固定轉(zhuǎn)向器總成，易造成力矩衰減。而本發(fā)明的穩(wěn)定桿總成安裝套管25、轉(zhuǎn)向器總成安裝套管26、擺臂后襯套固定板23、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置安裝支架22上的安裝面均通過機(jī)加工工藝實(shí)現(xiàn)，使得該安裝面的平面度精度大大提高，解決了現(xiàn)有技術(shù)中鈑金件焊接處平面度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求的問題，進(jìn)而解決了螺栓力矩虛緊和力矩衰減問題，且提高了安裝處的剛度和安裝精度，提高了整車性能及安全性。

本發(fā)明的防撞梁11與現(xiàn)有方案對(duì)比，由原先的六塊鈑金沖壓件焊接而成優(yōu)化為整體式結(jié)構(gòu)，減少了模具開發(fā)數(shù)量，省去了復(fù)雜焊接工裝的開發(fā)，縮短了開發(fā)周期，節(jié)約了成本，降低了其總成重量，降低燃油消耗率及整車舒適性；同時(shí)，解決了批量生產(chǎn)焊接一致性難以控制的問題，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。本發(fā)明提供的副車架結(jié)構(gòu)無需任何焊接連接，均通過機(jī)加工工藝成型，大大提高了裝配精度，解決了鈑金件變形帶來的安裝精度差或力矩衰減等問題，同時(shí)，省去焊接工裝，解決焊接一致性差引起的焊接開裂問題，提高副車架結(jié)構(gòu)的整體強(qiáng)度與剛度。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，需要指出的是，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，而且，在閱讀了本發(fā)明的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域相關(guān)技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明做出各種改動(dòng)或修改，這些等價(jià)形式同樣落入本申請(qǐng)所附權(quán)利要求書所限定的范圍。