專利名稱：含烯烴的輕烴催化加氫的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及以含烯烴的輕烴為原料進行催化加氫制取飽和烴的方法，特 別是以含烯烴的液化石油氣或輕油為原料制取不含烯烴或烯烴含量少的液化 石油氣產品或化工用油的方法。
背景技術：
工業(yè)或民用的不飽和液化石油氣主要來源于煉油廠的催化裂化、焦化等
裝置和石油化工廠的乙烯等裝置，它們主要由c3、 c,組成，通常還含有少量
C2、 C5和微量其它雜質。煉油廠和石油化工廠的不飽和液化石油氣通常經過氣 體分餾、MTBE、烷基化或疊合等裝置進一步加工后形成化工原料(如丙烯等) 和混合碳三、混合碳四等餾分。這些混合碳三、混合碳四餾分因工業(yè)利用價 值低，普遍作為民用液化石油氣銷售。同時由于這些混合碳三、混合碳四餾 分中含有大量烯烴，而又不能作為車用液化石油氣和乙烯裝置的裂解原料。 CN1160701A介紹了一種C3餾分的加氫方法，但該方法的目的在于使C3
餾分中的炔烴加氫，而不對單烯烴進行加氫飽和。
CN1145891A介紹了一種加氫方法，但該方法的目的在于將C5餾分加氫制 戊烷。
CN1176194C介紹了一種C4餾分的加氫方法，該方法采用鈀為活性組分， 使工業(yè)C4餾分中的烯烴加氫飽和從而制備車用液化石油氣。
上述液化石油氣加氫精制工藝的開發(fā)與應用，為液化石油氣資源的綜合 利用開辟了新途徑。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種基于現有技術具有改進的以工業(yè)或民用含烯 烴的液化石油氣或輕油為原料制取飽和輕烴的方法，尤其涉及一種制取烯烴 含量和硫含量都達標的飽和輕烴的方法。
該方法的主要特征在于利用各種現代加氫技術及其取熱技術和催化劑， 對不飽和輕烴原料進行催化加氫使其中的烯烴加氫飽和，同時將有機硫轉化 為無機硫脫除，從而生產出不同規(guī)格的飽和輕烴產品(低硫低烯烴)包括符 合蒸汽轉化、催化重整、乙烯裂解、順酑等化工原料要求的低硫低烯烴飽和 輕烴(包括丁垸、丙垸等)，或符合車用液化石油氣要求的低硫低烯烴車用液 化石油氣餾分等。
一種含烯烴的輕烴催化加氫的方法，其特征在于含烯烴的輕烴原料與氫 氣混合，經原料加熱器加熱后進入加氫反應器與加氫催化劑接觸，進行催化 加氫反應，使原料中的烯烴飽和，同時使部分有機硫以及其它雜質轉化后脫 除；該加氫反應過程采用絕熱床加氫工藝、等溫床加氫工藝或變溫床加氫工
藝中的一種或一種以上的組合，其中催化加氫的反應溫度為80 450° C，反 應壓力為0. 1 8.0 Mpa，空速為50 5000時一1，氫油比小于1000;
來自所述加氫反應器的加氫反應產物經換熱后再經冷卻進入氣液分離 器，從氣液分離器頂部分離出的富氫氣體全部放空或經部分放空后直接循環(huán) 至加氫反應器或原料加熱器入口處使用，或者全部或部分經過氫氣提純或經 過脫硫、氫氣提純除去其中的部分或全部烴類和硫以及其它雜質后循環(huán)使用； 從氣液分離器底部分離出的液體輕烴直接作為飽和輕烴產品，包括符合包括 乙烯裂解、蒸汽轉化、催化重整或順酐在內的工業(yè)裝置的原料要求的飽和輕 烴產品或符合車用液化石油氣要求的車用液化石油氣；或者進入下游分離單 元進行分離，生產出符合不同要求的飽和輕烴產品，包括符合包括乙烯裂解、 蒸汽轉化、催化重整或順酐在內的工業(yè)裝置的原料要求的飽和輕烴產品或符 合車用液化石油氣要求的車用液化石油氣。
其中優(yōu)選的，催化加氫反應溫度為180 400°C，反應壓力0.5 6.0Mpa， 空速為300 3000時、氫油比為20 500;最優(yōu)選的，反應溫度為220 400 °C，反應壓力為1.0 4. OMpa，空速為500 1500時—'，氫油比為60 500。
以硫氮含量較高的輕烴如焦化汽油為原料時，如果下游裝置(如蒸汽轉 化、催化重整等)對輕烴原料中的雜質含量要求達到很低，還可采用兩段串聯 加氫，以制取硫、氮含量很低的飽和輕烴產品。
從氣液分離器下部分離出的液體輕烴還可以經過二段催化加氫過程使
硫、氮等雜質進一步轉化后再經溶劑法、Zn0脫硫法(或其他干法脫硫)串聯 脫硫后，或直接經過Zn0脫硫(或其他干法脫硫)等后制取硫、氮含量很低 的飽和輕烴產品包括作為蒸汽轉化或催化重整的原料。所述的二段催化加氫 反應器可以與前面所述加氫反應器串聯使用；可以裝填相同的催化劑，也可 以裝填不同的催化劑。所述加氫反應的產物也可不經過二段催化加氫、換熱、 冷卻等過程直接經過Zn0脫硫(或其他干法脫硫)等制取硫、氮含量很低的 飽和輕烴產品包括作為蒸汽轉化、催化重整等的原料。其中Zn0脫硫法所使 用的脫硫劑為工業(yè)上經常使用的脫硫劑，如商品牌號為T 306的脫硫劑，脫 硫反應優(yōu)選反應溫度為180 400°C，反應壓力為1.5 4.0Mpa，氣體空速為 200 2000 h —';采用溶劑法脫硫時使用的溶劑一般為含有弱堿的含水混合物, 所述的弱堿可為單乙醇胺，二乙醇胺，甲基二乙醇胺或二異丙醇胺，溶劑脫 硫的操作壓力一般為0.2-3.5Mpa，操作溫度為30-9CTC。如果原料中氯等雜 質含量影響到產物的再利用時，可在ZnO脫硫或其他干法脫硫前或后包括脫 氯在內的其他雜質脫除設施(可以與脫硫反應器共用一個反應器，也可以單獨 設置)，脫氯采用常規(guī)工藝即可。
所述的催化加氫反應過程對氫油比沒有限制，根據對加氫反應產物烯烴 和硫等的含量要求，氫油比滿足化學反應平衡和動力學的要求即可，不必采 用很大的氫油比。
根據輕烴原料中的烯烴含量，所述的催化加氫反應可采用各種加氫反應 器的組合，如等溫床-絕熱床反應器串聯使用。絕熱床催化加氫反應器可以設 一個，該反應器內可設一段、兩段或多段床層，也可以串聯使用兩個絕熱床 催化加氫反應器，兩個加氫反應器或一個加氫反應器內的不同段可以裝填相 同的催化劑，也可以裝填不同的催化劑。
為減少催化加氫反應過程的溫升，所述的催化加氫反應過程還可以采用 混合進料、增大氫油比、段間冷卻、段間注冷激劑、循環(huán)取熱等中的一種或 一種以上的組合方式取走反應熱。該取熱方式可為工業(yè)上經常使用的取熱方
式，在此不在贅述。
所述的加氫催化劑為工業(yè)上經常使用的各種加氫催化劑，可為氧化鋁載體
上負載VIB族金屬和VIII族金屬，VIB族金屬為Cr、Mo或W中的一種或多種， Vin族金屬為Fe、 Co或Ni中的一種或多種；還可為新型氧化鈦載體或載鈦 的Co、 Mo、 Ni型加氫催化劑。所述的加氫催化劑活性溫度低，有較強的抗結 炭能力和良好的選擇性。
所述的加氫反應過程對所述氫氣的含量沒有特別限制，滿足化學反應平衡 和動力學的要求即可，可以是氫氣純度大于99.9%的高純氫，或者是氫氣含量 較低的工業(yè)用氫如重整氫等，或者是煉油廠、石油化工廠各裝置排放的含氫 尾氣，也可以是它們中的的任意一種或一種以上的任意比例的混合物。
所述的含烯烴的輕烴原料可以是液化石油氣、輕油中的一種或一種以上 的任意餾分的任意比例的混合物。
所述的液化石油氣主要由C3、 C4組成，通常還含有少量C2和C5以及微量 其它雜質，如硫、C0或C02;也可以是主要由丙烷、丙烯組成的C3餾分也可以 是主要由丁烷、丁烯組成的C,餾分，或者是主要由G C5組成的任意比例的 混合物。它們主要來源于和石油化工廠的乙烯等裝置、煉油廠的催化裂化、 焦化等裝置(通常經過氣體分餾、MTBE、烷基化、疊合等裝置進一步加工利 用后分離為化工原料(如丙烯等)和碳三、碳四等餾分)。
所述的輕油可以是全餾分汽油、煤油，例如，初餾點至220°C左右的全 餾分，也可以是其中的部分窄餾分，例如，70 145。C餾分。該汽油餾分是二 次加工汽油餾分如焦化汽油、FCC汽油、減粘汽油或熱裂化汽油等中的一種或 一種以上的汽油餾分的任意比例的混合物，也可以是與一次加工汽油餾分如 直餾汽油、凝析油等的任意比例的混合物。該二次汽油餾分的烯烴含量可以 為0 60%，并含有少量的硫、氮等雜質。
采用兩段串聯加氫時， 一段加氫采用活性溫度低的加氫催化劑，如JT-4 等，二段補充加氫采用具有較強有機硫轉化能力的加氫催化劑，如JT-1G等。 所述的加氫催化劑均應具有較強的抗結炭能力及良好的選擇性。 下面對本發(fā)明的技術方案進行進一步的描述 1.以烯烴含量較高的輕烴(包括焦化汽油、或氣體分餾、MTBE裝置生產 的混合碳四等)為原料時，所述的原料中的烯烴含量較高，通常摩爾百分比在
20 65%，此時催化加氫反應過程的反應熱較大，可采用等溫床或變溫床加氫 工藝，加氫飽和過程所產生的反應熱通過飽和水發(fā)生蒸汽(或用其他熱載體 取熱)而移走，從而維持催化劑床層溫度在適宜的范圍內。所述的加氫反應 過程采用列管式反應器，該反應器列管內可以裝填相同的催化劑，也可以裝 填不同的催化劑。
為減少所述的催化加氫反應過程的取熱量，還可以采用混合進料、增大 氫油比、循環(huán)取熱等中的一種或一種以上的組合取走部分反應熱。
2. 以烯烴含量較低的輕烴(包括氣體分餾裝置生產的丙垸餾分或混合原 料等)為原料時，所述的原料中的烯烴含量較低，通常摩爾百分比小于10%， 此時催化加氫反應過程的反應熱較小，可采用絕熱床催化加氫工藝和絕熱床 加氫反應器。該催化加氫反應過程可以為一個絕熱床催化加氫反應器，也可 以串聯使用兩個或多個絕熱床催化加氫反應器。所述的兩個、多個加氫反應 器中的一個、兩個或多個均可設一段、兩段或多段床層。多個加氫反應器或 一個加氫反應器內的不同段可以裝填相同的催化劑，也可以裝填不同的催化 劑。
為減少催化加氫反應過程的溫升，所述的絕熱床催化加氫反應過程還可以 采用混合進料、增大氫油比、段間冷卻、段間注冷激劑、循環(huán)取熱等中的一種 或一種以上的組合取走部分反應熱。
3. 以烯烴含量10-20% (摩爾百分比)的輕烴為原料時，根據催化加氫反 應過程反應熱的大小，可采用絕熱床催化加氫工藝和絕熱床加氫反應器，也 可采用等溫床或變溫床催化加氫反應工藝和列管式反應器。該催化加氫反應 過程可以為一個絕熱床催化加氫反應器，也可以串聯使用兩個或多個絕熱床 催化加氫反應器。所述的兩個、多個加氫反應器中的一個、兩個或多個均可 設一段、兩段或多段床層。所述的多個加氫反應器，或其中一個加氫反應器 內或列管反應器列管內的不同段可以裝填相同的催化劑，也可以裝填不同的 催化劑；所述的等溫床或變溫床加氫過程所產生的反應熱通過使殼程的飽和 水形成蒸汽或用殼程的其它熱載體取熱而移走，從而維持催化劑床層溫度保 持在適宜的范圍內。
如果加氫反應產物允許含有較高的烯烴(如生產車用液化石油氣等)，此 時催化加氫反應過程的反應熱較小，可采用絕熱床催化加氫反應工藝。 為減少催化加氫反應過程的溫升，所述的催化加氫反應過程還可以采用混 合進料、增大氫油比、段間冷卻、段間注冷激劑、循環(huán)取熱等中的一種或一種 以上的組合取走部分反應熱。 本發(fā)明方法具有以下優(yōu)點-
(1)利用現代加氫技術中的各種取熱技術和催化劑，大大拓寬了加 氫技術的原料范圍。
(2) 氫油比滿足化學反應平衡和動力學的要求即可，不必采用很大的氫油 比，有利于降低生產過程的能耗和投資。
(3) 可利用烯烴加氫所產生的高反應熱發(fā)生水蒸汽，既緩和了反應條件，
又可降低生產過程的能耗。
(5) 可利用煉油廠、石油化工廠排放的含氫尾氣，有利于簡化生產流程， 降低全廠的能耗和投資。
(6) 采用列管式加氫反應器，其管殼程間溫差可不受限制，有利于降低反 應器的造價，大大簡化開停工操作。 下面結合附圖詳細描述本發(fā)明方法的特點。


圖1為本發(fā)明方法的一種工藝流程示意圖。 圖2為本發(fā)明方法的另一工藝流程示意圖。
具體實施例方式
如圖1所示，原料為高烯烴原料(包括焦化汽油，或，氣體分餾或MTBE 裝置生產的混合碳四等)，原料中的烯烴含量在20 65 moiy。時，原料ll與氫 氣12混合，經原料加熱器1加熱至反應溫度；或者與加氫反應產物13經換熱 器3換熱至反應溫度；或者與加氫反應產物13換熱后再經原料加熱器1加熱 至反應溫度，此時輕烴原料已全部汽化，然后進入加氫反應器2進行催化加氫 反應，使原料中的烯烴飽和，同時使部分有機硫轉化為無機硫，反應溫度為80 450° C，反應壓力為O. 1 8.0Mpa，空速為50 5000時—1，氫油比小于1000;
優(yōu)選的反應溫度為180 400° C，反應壓力0. 5 6.0Mpa，空速為300 3000 時—'，氫油比為60 500; 最優(yōu)選的反應溫度為220 400° C，反應壓力1.0 4.0Mpa，空速為500 1500時—'，氫油比為90 300。
所述的加氫反應產物13經換熱后再經冷卻器4冷卻后，進入氣液分離器 5，從氣液分離器5上部分離出的富氫氣體14可全部放空或經部分放空后直 接循環(huán)至加氫反應器2或原料加熱器1入口使用，或者全部或部分經過氫氣 提純或經過脫硫、氫氣提純除去其中的部分或全部烴類和硫等后循環(huán)使用。 從氣液分離器5底部分離出的液體輕烴16作為產品。
所用加氫催化劑反應可采用工業(yè)上常用的各種加氫催化劑，包括新型氧化 鈦載體或載鈦的Co、 Mo、 Ni型加氫催化劑等，該催化劑活性溫度低，有較強 的抗結炭能力和良好的選擇性。
該催化加氫反應過程的反應熱較大，可采用等溫床或變溫床加氫工藝和列 管式反應器，烯烴加氫飽和所產生的反應熱通過殼程的飽和水15產生蒸汽或 用殼程的其它熱載體取熱而移走，從而維持催化劑床層溫度在適宜的范圍內。 為減少所述的催化加氫反應過程的取熱量，還可以采用混合進料、增大 氫油比、循環(huán)取熱等中的一種或一種以上的組合取走部分反應熱。
如圖2所示，原料為低烯烴原料(包括氣體分餾裝置生產的丙烷餾分或混 合原料等)，原料中的烯烴含量小于10moW時，輕烴原料11與氫氣12混合， 經原料加熱器1加熱至反應溫度；或者與加氫反應產物13換熱至反應溫度； 或者與加氫反應產物13換熱后再經原料加熱器1加熱至反應溫度，此時輕烴 原料已全部汽化，進入加氫反應器2進行催化加氫反應，使原料中的烯烴飽和， 同時使部分有機硫轉化為無機硫，反應溫度為80 450。 C，反應壓力為0.1 8.0Mpa，空速為50 5000時—、氫油比小于1000;優(yōu)選的反應溫度為180 400。 C，反應壓力0. 5 6. OMpa，空速為300 3000時—'，氫油比為20 500; 最優(yōu)選的反應溫度為220 400° C，反應壓力1.0 4.0Mpa，空速為500 1500 時—'，氫油比為60 300。
所述的加氫反應產物13經換熱后再經冷卻器4冷卻后，進入氣液分離器 5。從氣液分離器5分離出的富氫氣體14可全部放空或經部分放空后直接循 環(huán)至加氫反應器2或原料加熱器1入口使用，或者全部或部分經過氫氣提純 或經過脫硫、氫氣提純除去其中的部分或全部烴類和硫等后循環(huán)使用。分離
后的液體輕烴16作為產品。
所述的加氫反應器2采用絕熱床加氫反應器。絕熱床催化加氫反應器可以 設一個，該反應器內可設一段、兩段或多段床層，也可以串聯使用兩個絕熱床 催化加氫反應器，兩個加氫反應器或一個加氫反應器內的不同段可以裝填相同 的催化劑，也可以裝填不同的催化劑。
所用加氫催化劑反應可采用工業(yè)上常用的各種加氫催化劑(包括新型氧化 鈦載體或載鈦的Co、 Mo、 Ni型加氫催化劑等)，該催化劑活性溫度低，具有較 強的抗結炭能力和良好的選擇性。
為減少催化加氫反應過程的溫升，所述的絕熱床催化加氫反應過程還可以 采用混合進料、增大氫油比、段間冷卻、段間注冷激劑、循環(huán)取熱等中的一種 或一種以上的組合取走反應熱。
下面通過實施例進一步描述本發(fā)明方法的特點。 實施例1
來自煉油廠氣體分餾裝置的混合碳四，約含烯烴約63.5 % (mol)，與氫 氣混合后，再與加氫反應產物換熱后加熱至反應溫度，此時輕烴原料已全部 汽化，原料進入加氫反應器進行催化加氫反應，加氫反應溫度約30(TC，反應 壓力3.0Mpa，空速為500時—'，氫油比為200。
所述的加氫反應產物經換熱，再冷卻后進入氣液分離器。分離出的富氫 氣體循環(huán)使用。分離出的液體混合碳四，烯烴含量小于0.5%，硫含量小于 0.5PPm，可作為乙烯裝置的裂解原料、車用液化石油氣或生產工業(yè)丁烷的原 料等。
所采用的加氫催化劑為JT-4;所述的加氫反應器為列管式反應器。 實施例2
來自煉油廠氣體分餾裝置的丙烷餾分，約含烯烴7.5% (mol)，與氫氣混 合后，再與加氫反應產物換熱、并經加熱至反應溫度后，進入加氫反應器進 行催化加氫反應，加氫反應器入口反應溫度為20(TC，反應壓力為3.0Mpa， 空速為600時—1，氫油比為30。
所述的加氫反應產物經換熱再經冷卻后進入氣液分離器，分離后的少量含 氫氣體全部直接排放。分離后的液體丙烷餾分，烯烴含量小于1 %，硫含量小 于0.5PPm，可作為乙烯裝置的裂解原料、車用液化石油氣組分或生產工業(yè)丙垸
的原料。
所述的加氫反應器采用絕熱床加氫反應器。所釆用的加氫催化劑為JT-1G。 實施例3
來自煉油廠焦化裝置的焦化石腦油，約含烯烴40 % (mol)，硫360PPm, 氮120PPm,石腦油與氫氣混合后，再與加氫反應產物換熱后加熱至反應溫度， 進入加氫反應器進行催化加氫反應，反應溫度為280° C，反應壓力為3. 0 Mpa， 空速為300時人氫油比為150。
所述的加氫反應產物經換熱后再經冷卻后進入氣液分離器。分離出的富 氫氣體循環(huán)使用。分離出的石腦油，烯烴含量小于0.5%，硫含量小于0.5PPm， 可作為乙烯裝置的裂解原料。
所述的加氫反應器采用列管式反應器；所采用的加氫催化劑為JT-4。
以上實施方式僅用以說明而并非限制本發(fā)明的技術方案；盡管參照上述 的實施方式對本發(fā)明已經進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員不能否 認本發(fā)明中的各技術特征依然可以做相應的修改、調整或者等同替換；但 是， 一切不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，均應為本發(fā)明 所揭示的技術特征，并均應涵蓋在本發(fā)明中。
權利要求
1、一種含烯烴的輕烴催化加氫的方法，其特征在于含烯烴的輕烴原料與氫氣混合，經原料加熱器加熱后進入加氫反應器與加氫催化劑接觸，進行催化加氫反應，使原料中的烯烴飽和，同時使部分有機硫以及其它雜質轉化后脫除；該加氫反應采用絕熱床加氫工藝、等溫床加氫工藝或變溫床加氫工藝中的一種或一種以上的組合，其中催化加氫的反應溫度為80～450℃，反應壓力為0.1～8.0Mpa，空速為50～5000時-1，氫油比小于1000；來自所述加氫反應器的加氫反應產物經換熱后再經冷卻進入氣液分離器，從氣液分離器頂部分離出的富氫氣體全部放空，或者經部分放空后直接循環(huán)至加氫反應器或原料加熱器入口使用，或者全部或部分經過脫硫、氫氣提純后循環(huán)使用；從氣液分離器底部分離出的液體輕烴直接作為飽和輕烴產品，包括符合包括乙烯裂解、蒸汽轉化、催化重整或順酐在內的工業(yè)裝置的原料要求的飽和輕烴產品或符合車用液化石油氣要求的車用液化石油氣；或者進入下游分離單元進行分離，生產出符合不同要求的飽和輕烴產品，包括符合包括乙烯裂解、蒸汽轉化、催化重整或順酐在內的工業(yè)裝置的原料要求的飽和輕烴產品或符合車用液化石油氣要求的車用液化石油氣；或者所述的加氫反應產物經過二段催化加氫使硫、氮及其它雜質進一步轉化后再經溶劑法、ZnO脫硫法或其他干法脫硫串聯脫硫后制取硫、氮含量很低的飽和輕烴產品包括蒸汽轉化或催化重整的原料；或者經過或不經過二段催化加氫直接經過ZnO脫硫或其他干法脫硫后制取硫、氮含量很低的飽和輕烴產品包括蒸汽轉化或催化重整的原料；所述的ZnO脫硫或其他干法脫硫前或后設置或不設置包括脫氯在內的其它雜質脫除設施；所述的二段催化加氫反應器與所述的加氫反應器串聯使用；裝填相同的催化劑或不同的催化劑。
2、 按照權利要求1所述的方法，其中所述的催化加氫反應的反應溫度為 180 400°C，反應壓力為0. 5 6. OMpa，空速為300 3000時—1，氫油比為20 500。
3、 按照權利要求1所述的方法，其中所述的催化加氫反應的反應溫度為 220 400°C，反應壓力為1. 0 4. OMpa，空速為500 1500時—'，氫油比為60 500。
4、 按照權利要求1-3任一所述的方法，原料為包括焦化汽油，或，氣體 分餾或MTBE裝置生產的混合碳四的高烯烴原料，且原料中的烯烴含量在20 65 moiy。時，采用等溫床或變溫床催化加氫工藝和列管式反應器，所述的反應 器列管內裝填相同的催化劑或不同的催化劑；所述的加氫過程所產生的反應 熱通過使殼程的飽和水形成蒸汽或用殼程的其它熱載體取熱而移走，從而維 持催化劑床層溫度保持在適宜的范圍內。
5、按照權利要求1-3任一所述的方法，其中原料為包括丙烷餾分的低烯 烴原料，且原料中的烯烴含量小于10inoW時，或加氫反應產物中允許含有較高 的烯烴時，采用絕熱床催化加氫工藝和絕熱床加氫反應器，該催化加氫反應過 程使用一個絕熱床加氫反應器，或串聯使用兩個或多個絕熱床加氫反應器；所 述的兩個或多個加氫反應器中的一個或兩個或多個設一段、兩段或多段床層； 兩個或多個加氫反應器或一個加氫反應器內的不同段裝填相同的催化劑或不 同的催化劑。
6、按照權利要求1-3任一所述的方法，原料為烯烴含量10-20 moW的輕 烴時，采用絕熱床催化加氫工藝和絕熱床加氫反應器，所述的絕熱床加氫反應 器設一個，或串聯使用兩個或多個絕熱床加氫反應器；或者釆用等溫床或變 溫床催化加氫工藝和列管式反應器；所述的兩個或多個加氫反應器中的一個、 兩個或多個均可設一段、兩段或多段床層；所述的兩個或多個加氫反應器， 或一個加氫反應器內或列管反應器的列管內的不同段裝填相同的催化劑或不 同的催化劑；所述的等溫床或變溫床加氫過程所產生的反應熱通過使殼程的 飽和水形成蒸汽或用殼程的其它熱載體取熱而移走，從而維持催化劑床層溫 度保持在適宜的范圍內。
7、按照權利要求1-3任一所述的方法，其中所述催化加氫反應所用的氫 氣是氫氣純度大于99.9%的高純氫；或者是氫氣含量較低的工業(yè)用氫；或者是 煉油廠、石油化工廠各裝置排放的含氫尾氣；或者是它們中的任意一種或一種 以上的任意比例的的混合物；所述的含烯烴的輕烴原料是液化石油氣、輕油中 的一種或一種以上的任意比例的混合物；所述的液化石油氣是主要由丙垸和丙 烯組成的C3餾分，或是主要由丁垸和丁烯組成的C4餾分，或者是主要由C2 C5組成的任意比例的混合物；所述的輕油是全餾分汽油、煤油或其中的部分窄 餾分，包括焦化汽油、FCC汽油、減粘汽油或熱裂化汽油中一種或一種以上的 汽油餾分的任意比例的混合物，或是上述汽油餾分與直餾汽油、凝析油的任意 比例的混合物。
8、按照權利要求4所述的方法，其中所述催化加氫反應所用的氫氣是氫 氣純度大于99. 9%的高純氫；或者是氫氣含量較低的工業(yè)用氫；或者是煉油廠、 石油化工廠各裝置排放的含氫尾氣；或者是它們中的任意一種或一種以上的任意比例的的混合物；所述的含烯烴的輕烴原料是液化石油氣、輕油中的一種或一種以上的任意比例的混合物；所述的液化石油氣是主要由丙烷和丙烯 組成的C3餾分，或是主要由丁烷和丁烯組成的C4餾分，或者是主要由C2 C5組成的任意比例的混合物；所述的輕油是全餾分汽油、煤油或其中的部分 窄餾分，包括焦化汽油、FCC汽油、減粘汽油或熱裂化汽油中一種或一種以上 的汽油餾分的任意比例的混合物，或是上述汽油餾分與直餾汽油、凝析油的 任意比例的混合物。
9、 按照權利要求5所述的方法，其中所述催化加氫反應所用的氫氣是氫 氣純度大于99. 9%的高純氫；或者是氫氣含量較低的工業(yè)用氫；或者是煉油廠、 石油化工廠各裝置排放的含氫尾氣；或者是它們中的任意一種或一種以上的 任意比例的的混合物；所述的含烯烴的輕烴原料是液化石油氣、輕油中的一 種或一種以上的餾分的任意比例的混合物；所述的液化石油氣是主要由丙烷 和丙烯組成的C3餾分，或是主要由丁烷和丁烯組成的C4餾分，或者是主要 由C2 C5組成的任意比例的混合物；所述的輕油是全餾分汽油、煤油或其中 的部分窄餾分，包括焦化汽油、FCC汽油、減粘汽油或熱裂化汽油中一種或一 種以上的汽油餾分的任意比例的混合物，或是上述汽油餾分與直餾汽油、凝 析油的任意比例的混合物。
10、 按照權利要求6所述的方法，其中所述催化加氫反應所用的氫氣是 氫氣純度大于99. 9%的高純氫；或者是氫氣含量較低的工業(yè)用氫；或者是煉油 廠、石油化工廠各裝置排放的含氫尾氣；或者是它們中的任意一種或一種以 上的任意比例的的混合物；所述的含烯烴的輕烴原料是液化石油氣、輕油中的一種或一種以上的任意比例的混合物；所述的液化石油氣是主要由丙烷和丙烯組成的C3餾分，或是主要由丁垸和丁烯組成的C4餾分，或者是主要由 C2 C5組成的任意比例的混合物；所述的輕油是全餾分汽油、煤油或其中的 部分窄餾分，包括焦化汽油、FCC汽油、減粘汽油或熱裂化汽油中一種或一種 以上的汽油餾分的任意比例的混合物，或是上述汽油餾分與直餾汽油、凝析 油的任意比例的混合物。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種以工業(yè)或民用的含烯烴的液化石油氣或輕油為原料，通過催化加氫使原料中的烯烴加氫飽和，同時將有機硫轉化為無機硫脫除，從而生產出符合要求的飽和液化石油氣或輕油，用于車用液化石油氣、乙烯裂解、蒸汽轉化、催化重整、順酐等化工原料。
文檔編號C10G45/02GK101113126SQ20061010364
公開日2008年1月30日 申請日期2006年7月26日 優(yōu)先權日2006年7月26日
發(fā)明者莉 李, 李群柱 申請人:莉 李