專利名稱：一種汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在存在氫的情況下精制烴油的方法，更具體地說(shuō)，是一種汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法。
背景技術(shù)：
眾所周知，空氣污染帶來(lái)嚴(yán)重的環(huán)境問(wèn)題，大量的發(fā)動(dòng)機(jī)排放是造成空氣污染的重要原因之一。近年來(lái)，為保護(hù)環(huán)境，世界各國(guó)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料的組成提出了更嚴(yán)格的限制，以降低有害物質(zhì)的排放。其中對(duì)汽油中的硫和烯烴含量的限制更為苛刻。我國(guó)車用汽油標(biāo)準(zhǔn)也正逐步與世界接軌2005年7月1日，在全國(guó)開(kāi)始執(zhí)行歐II排放標(biāo)準(zhǔn)；2008年將在全國(guó)執(zhí)行歐III排放標(biāo)準(zhǔn)；北京市已率先于2005年7月1日開(kāi)始實(shí)行歐III排放標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)照我國(guó)車用汽油新標(biāo)準(zhǔn)以及歐III排放標(biāo)準(zhǔn)可以發(fā)現(xiàn)，我國(guó)汽油質(zhì)量的主要問(wèn)題是硫含量和烯烴含量高。汽油中硫和烯烴含量超高的主要原因是由于催化裂化汽油占汽油池中的比例過(guò)高，在我國(guó)催化裂化汽油是汽油調(diào)和池中主要調(diào)和組分，占80重％以上。而且，隨著催化裂化加工的原料向重質(zhì)化方向發(fā)展，導(dǎo)致催化裂化汽油中的硫含量和烯烴含量進(jìn)一步增高。因此降低催化裂化汽油中硫和烯烴含量將成為車用汽油清潔化的主要途徑。
降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氫處理或者催化裂化汽油加氫脫硫兩種技術(shù)方案。催化裂化原料加氫處理裝置需要在溫度和壓力都很苛刻的條件下操作，而且處理量大，氫耗大，這將提高裝置的投資，而該技術(shù)方案對(duì)降低催化裂化汽油的烯烴含量作用有限。傳統(tǒng)的催化裂化汽油加氫脫硫技術(shù)雖然可以大幅度地降低硫含量和烯烴含量，但由于加氫過(guò)程中將具有高辛烷值的烯烴組分大量飽和，致使汽油產(chǎn)品辛烷值損失很大。特別我國(guó)催化裂化汽油中烯烴含量高，一般在40體積％以上，芳烴含量低，為15～25體積％，因此辛烷值損失更大。
EP0940464公開(kāi)了一種催化裂化汽油脫硫的工藝方法。該方法采用常規(guī)的具有兩個(gè)床層的固定床反應(yīng)器，將催化裂化汽油切割成輕、中、重三種不同的餾分。重餾分在第一床層加氫脫硫，其反應(yīng)生成物與中間餾分在第一床層出口處混合后，進(jìn)入第二床層進(jìn)行加氫脫硫。該方法提供了一種降低催化裂化汽油中硫含量的方法，但加氫過(guò)程烯烴飽和率太高，辛烷值損失過(guò)大。
US6495030公開(kāi)了一種催化裂化汽油脫硫的工藝方法。該方法至少有兩個(gè)催化蒸餾反應(yīng)器，第一個(gè)催化蒸餾反應(yīng)器在精餾段裝填硫醚化催化劑，第二個(gè)催化蒸餾反應(yīng)器在精餾段裝填加氫脫硫催化劑。催化裂化汽油原料先在第一催化蒸餾反應(yīng)器內(nèi)分餾成輕餾分和較重的餾分，當(dāng)輕餾分通過(guò)硫醚化催化劑時(shí)，將所含的硫醇硫轉(zhuǎn)化為重的硫化物，并與較重餾分一起從塔底流出進(jìn)入第二催化蒸餾反應(yīng)器。物流在第二催化蒸餾反應(yīng)器中分餾成中間餾分和重餾分，中間餾分通過(guò)精餾段進(jìn)行加氫脫硫，重餾分從塔底流出進(jìn)入第三催化蒸餾塔或加氫脫硫反應(yīng)器中進(jìn)行脫硫，最后將處理后的輕、中、重餾分混合得到全餾分產(chǎn)品。該方法僅提供了一種降低催化裂化汽油中硫含量的方法，沒(méi)有考慮加氫過(guò)程烯烴飽和后，辛烷值損失的問(wèn)題。而且流程復(fù)雜，操作不便。
US5290427該方法提供了一種提高催化裂化汽油質(zhì)量的工藝方法。該方法將催化裂化汽油切割為多個(gè)餾分，按照餾分餾程由高到低，依次從上到下進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫硫，然后其反應(yīng)流出物進(jìn)入第二個(gè)加氫反應(yīng)器進(jìn)行辛烷值恢復(fù)反應(yīng)。由于進(jìn)入二反的為全部的汽油餾分，辛烷值恢復(fù)催化劑為ZSM-5沸石載體的酸性催化劑，因此會(huì)有裂化等副反應(yīng)存在，因此本發(fā)明存在汽油收率低，氫耗大的問(wèn)題。
在美歐等西方發(fā)達(dá)國(guó)家催化裂化汽油在整個(gè)汽油池中所占比例為30重％左右，且烯烴含量低，一般為25體積％左右，芳烴含量為25～35體積％。因此，國(guó)外開(kāi)發(fā)的催化裂化汽油加氫處理技術(shù)僅對(duì)處理烯烴含量較低的原料具有較好的結(jié)果，用于處理國(guó)內(nèi)的高烯烴含量的催化裂化汽油，辛烷值損失較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法。
本發(fā)明提供的方法包括汽油原料與氫氣混合后進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，與加氫處理催化劑接觸，進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)。第一加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合后，進(jìn)行冷卻、分離，分離出的富氫氣體循環(huán)使用，分離出的液相物流進(jìn)入分餾塔。進(jìn)入分餾塔的液相物流切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分；輕汽油餾分抽出進(jìn)入產(chǎn)品罐；任選的中汽油餾分返回與汽油原料混合進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，剩余的中汽油餾分抽出進(jìn)入產(chǎn)品罐；重汽油餾分全部或部分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)，剩余的重汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐。進(jìn)入產(chǎn)品罐中的輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分混合后得到汽油產(chǎn)品。
本發(fā)明可以處理高硫高烯烴的催化裂化汽油，脫硫率達(dá)90重％以上，汽油收率高達(dá)95重％以上，盡管烯烴含量下降約15個(gè)百分點(diǎn)，但辛烷值損失小。本發(fā)明可為煉廠生產(chǎn)清潔汽油提供更多的操作靈活性。


附圖是本發(fā)明提供的汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所用的汽油原料是催化裂化汽油、催化裂解汽油、直餾汽油、焦化汽油、裂解汽油、熱裂化汽油其中任一種或幾種的混合油。我國(guó)催化裂化的加工能力占二次加工的比例較大，催化裂化汽油是商品汽油的主要來(lái)源，其它汽油組分少，調(diào)和能力差。從汽油池中各種調(diào)和組分看，催化裂化汽油中的硫和烯烴是汽油池中硫和烯烴主要來(lái)源；特別隨著加工進(jìn)口高硫原油量不斷上升，以及催化裂化加工的原料向重質(zhì)化方向的不斷發(fā)展，催化裂化汽油中硫含量、烯烴含量將繼續(xù)維持在較高的水平。因此降低催化裂化汽油中硫和烯烴含量將成為控制車用汽油中硫和烯烴含量的主要途徑。
催化裂化汽油從組成上可以分為正構(gòu)烷烴(n-P)、異構(gòu)烷烴(i-P)、環(huán)烷烴(N)、烯烴(O)和芳烴(A)五個(gè)組分，其中正構(gòu)烷烴的辛烷值低，且碳鏈越長(zhǎng)辛烷值越低。異構(gòu)烷烴的辛烷值較高，且支鏈化程度越高、排列越緊湊辛烷值越高。烯烴、芳烴是高辛烷值組分，以芳烴的辛烷值為最高。我國(guó)催化裂化汽油呈現(xiàn)高烯烴、低芳烴含量的特征，烯烴含量通常在40～50體積％左右，芳烴含量不到20體積％。烯烴成為我國(guó)催化裂化汽油汽油辛烷值來(lái)源的重要組分，因而烯烴含量的變化對(duì)催化裂化汽油辛烷值的影響很大。催化裂化汽油中烯烴分布隨著餾分的沸點(diǎn)降低而增加；而硫主要集中在重汽油餾分中，并以噻吩類硫化物為主，硫醇性硫主要集中在輕汽油餾分中。
本發(fā)明提供的方法是這樣具體實(shí)施的汽油原料與氫氣混合后進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，與加氫處理催化劑接觸，在氫分壓1.0～4.0MPa、反應(yīng)溫度200～460℃、體積空速0.5～4.0h-1、氫油體積比200～1000Nm3/m3的反應(yīng)條件下進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)。
第一加氫處理反應(yīng)器中的加氫處理催化劑是負(fù)載在無(wú)定型氧化鋁或硅鋁載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑。優(yōu)選的加氫處理催化劑含有鉬和/或鎢、鎳和/或鈷、助劑鎂、大孔和中孔沸石中的一種或幾種及氧化鋁基質(zhì)；以氧化物計(jì)并以催化劑總重量為基準(zhǔn)，所述的鉬和/或鎢的含量為3～20重％，鎳和/或鈷的含量為0.3～2重％，助劑鎂含量為1～7重％，所述沸石含量為5～60重％。優(yōu)選的加氫處理催化劑加氫脫硫的選擇性很高，即避免了汽油原料中烯烴被大量飽和，又脫除了汽油原料中硫醇和其它易脫除的硫化物。
第一加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合后，依次經(jīng)換熱器、高壓分離器和低壓分離器進(jìn)行冷卻、分離，分離出的富氫氣體作為循環(huán)氫循環(huán)使用，分離出的液相物流進(jìn)入分餾塔。
根據(jù)進(jìn)入分餾塔的液相物流中硫和烯烴的分布規(guī)律，將其切割為不同的餾分，然后對(duì)不同餾分進(jìn)行不同的處理。進(jìn)入分餾塔的液相物流分別在60～80℃和100℃～140℃處切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分。輕汽油餾分中烯烴含量高、硫含量較低，所以直接抽出進(jìn)產(chǎn)品罐。中汽油餾分根據(jù)產(chǎn)品硫含量要求可直接抽出進(jìn)入產(chǎn)品罐作為產(chǎn)品調(diào)和組分；也可以全部或部分與汽油原料混合后進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，進(jìn)行進(jìn)一步加氫脫硫，剩余的部分作為產(chǎn)品調(diào)和組分。重汽油餾分中烯烴含量低、硫含量高，重汽油餾分全部或部分(100重％～50重％的重汽油餾分)進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，在氫氣和加氫催化劑的作用下，在氫分壓1.0～4.0MPa、反應(yīng)溫度200～460℃、體積空速0.5～4.0h-1、氫油體積比200～1000Nm3/m3的反應(yīng)條件進(jìn)行加氫脫硫、降烯烴和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)；剩余的重汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐，與進(jìn)入產(chǎn)品罐的輕汽油餾分、中汽油餾分混合后得到汽油產(chǎn)品。
第二加氫處理反應(yīng)器中裝填的加氫催化劑是加氫精制催化劑與辛烷值恢復(fù)催化劑的組合裝填或加氫改質(zhì)催化劑的單獨(dú)裝填。
加氫精制催化劑為負(fù)載在無(wú)定型氧化鋁或硅鋁載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑。辛烷值恢復(fù)催化劑為一種由沸石與氧化鋁復(fù)合成型載體負(fù)載非貴金屬組分的催化劑，金屬組分為選自第VIII族鈷和/或鎳、第VIB族的鉬和/或鎢，所述沸石是選自八面沸石、Beta沸石、ZSM-5沸石和SAPO-11中的一種或幾種的混合物。
加氫改質(zhì)催化劑是負(fù)載在沸石載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑，催化劑含有一種或一種以上改性的沸石、一種或一種以上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬以及氧化鋁基質(zhì)，所述沸石是HY沸石、Beta沸石和ZSM-5沸石中的一種或幾種的混合物。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明對(duì)于國(guó)內(nèi)催化裂化汽油烯烴含量較高這一特點(diǎn)具有較好的適應(yīng)性，可為煉廠生產(chǎn)清潔汽油提供更多的操作靈活性，能有效解決國(guó)內(nèi)催化裂化汽油硫和烯烴含量問(wèn)題，并可根據(jù)產(chǎn)品要求靈活調(diào)節(jié)脫硫深度和烯烴降低幅度。
本發(fā)明具有一定的操作靈活性，通過(guò)靈活多變的操作調(diào)節(jié)達(dá)到不同的產(chǎn)品質(zhì)量要求。如根據(jù)原料油性質(zhì)如烯烴含量、硫含量、餾程范圍等及產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)，可靈活調(diào)節(jié)反應(yīng)器的反應(yīng)苛刻度，也可以調(diào)整分餾塔出口物料比例，或調(diào)節(jié)中餾分汽油和/或重餾分汽油返回反應(yīng)器的比例。
本發(fā)明可以處理高硫高烯烴的催化裂化汽油，脫硫率達(dá)90重％以上，汽油收率高達(dá)95重％以上，盡管烯烴含量下降約15個(gè)百分點(diǎn)，但辛烷值損失小。本發(fā)明可滿足煉廠生產(chǎn)清潔汽油的需要。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明。
附圖是本發(fā)明提供的汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法示意圖。
本發(fā)明提供的汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法工藝流程詳細(xì)描述如下來(lái)自管線1的汽油原料經(jīng)原料泵2升壓后由管線3抽出，與來(lái)自管線13的氫氣流混合后，進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器4。在此通過(guò)與加氫處理催化劑接觸，在適當(dāng)?shù)姆磻?yīng)條件下，進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)。經(jīng)管線5抽出的第一加氫處理反應(yīng)器4的反應(yīng)流出物與來(lái)自管線8的第二加氫處理反應(yīng)器7的反應(yīng)流出物混合后，進(jìn)入高壓分離器9，通過(guò)閃蒸進(jìn)行氣液分離。高壓分離器9頂部的富氫氣流由管線10進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)11，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)11增壓后，與來(lái)自管線12的新氫混合后分成兩路，一路經(jīng)管線13與來(lái)自管線3的汽油原料混合，另一路經(jīng)管線14與來(lái)自管線27的重汽油餾分混合。高壓分離器9底部的液相物流經(jīng)管線15進(jìn)入低壓分離器16，在此進(jìn)行進(jìn)一步的氣液分離，分離出的氣體經(jīng)管線17抽出；低壓分離器底部的液體經(jīng)管線18進(jìn)入分餾塔19。進(jìn)入分餾塔19的液相物流經(jīng)分餾后，分餾塔頂?shù)妮p烴氣體由管線20抽出，切割成的輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分依次經(jīng)管線21、23、26抽出。輕汽油餾分經(jīng)管線21進(jìn)入產(chǎn)品罐22。中汽油餾分經(jīng)管線23抽出后分成兩路，一路經(jīng)管線24進(jìn)入產(chǎn)品罐22；另一路經(jīng)管線25與來(lái)自管線1的汽油原料混合。重汽油餾分經(jīng)管線26抽出后分成兩路，一路經(jīng)管線28進(jìn)入產(chǎn)品罐22；另一路經(jīng)管線27與來(lái)自管線14的氫氣流混合后，經(jīng)加熱爐6升溫，然后進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器7與加氫催化劑接觸，進(jìn)行加氫脫硫、降烯烴和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)，第二加氫處理反應(yīng)器7的反應(yīng)流出物經(jīng)管線8抽出，并與來(lái)自管線5的第一加氫處理反應(yīng)器4的反應(yīng)流出物混合。進(jìn)入產(chǎn)品罐22的輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分混合后成為汽油產(chǎn)品，并由管線29抽出裝置。
下面的實(shí)施例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本方法。對(duì)比例中所使用的加氫處理催化劑C的商品牌號(hào)是CH-18，實(shí)施例中使用的加氫處理催化劑D的商品牌號(hào)是RSDS-1，加氫精制催化劑C的商品牌號(hào)是CH-18，辛烷值恢復(fù)催化劑E的商品牌號(hào)是RIDOS-1，這些催化劑均由中國(guó)石化催化劑分公司長(zhǎng)嶺催化劑廠生產(chǎn)。
加氫改質(zhì)催化劑F為實(shí)驗(yàn)室制備催化劑，制備方法如下1.將擬薄水鋁石(山東鋁廠生產(chǎn))與ZSM-5沸石(南開(kāi)大學(xué)催化劑廠生產(chǎn))混合均勻，加水后經(jīng)混捏、擠條，制成三葉條型。將擠出物在130℃下干燥4小時(shí)，再于600℃下焙燒4小時(shí)，制得含ZSM-5沸石的氧化鋁載體。
2.將含ZSM-5沸石的氧化鋁載體中浸入配制好的硝酸鈷(北京化工廠)和鉬酸銨(北京化工廠)的水溶液中，浸漬4小時(shí)，然后在120℃干燥4小時(shí)，在550℃下焙燒4小時(shí)得到催化劑F。
所制得催化劑F的組成以氧化物計(jì)并以催化劑總重量為基準(zhǔn)，鈷2.7重％，鉬10.3重％，ZSM-5沸石55重％，氧化鋁32重％。
對(duì)比例以一種催化裂化汽油為原料油A，其原料油性質(zhì)如表1所示。該汽油原料和氫氣與加氫處理催化劑C進(jìn)行單段即常規(guī)的加氫精制，其反應(yīng)條件和汽油產(chǎn)品性質(zhì)如表2所示。從表2可以看出，汽油產(chǎn)品的硫含量為260ppm，脫硫率僅為8.5重％。
實(shí)施例1以一種催化裂化汽油為原料油A，其原料油性質(zhì)如表1所示。原料油A在第一加氫處理反應(yīng)器內(nèi)與加氫處理催化劑D接觸進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)，其反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的流出物混合后，經(jīng)冷卻、分離進(jìn)入分餾塔，切割為輕汽油餾分(餾程C5～75℃)、中汽油餾分(餾程75℃～110℃)和重汽油餾分(餾程110℃～195℃)。60重％的重汽油餾分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，依次與加氫精制催化劑C和辛烷值恢復(fù)催化劑E接觸，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)。輕汽油餾分、中汽油餾分和40重％的重汽油餾分直接進(jìn)入產(chǎn)品罐混合，由產(chǎn)品罐抽出汽油產(chǎn)品。具體的反應(yīng)條件和產(chǎn)品性質(zhì)如表3所示，由表3可以看出產(chǎn)品的硫含量為27ppm，脫硫率為90.5重％，烯烴含量為31.7體積％，抗爆指數(shù)僅損失1.5，而產(chǎn)品收率高達(dá)95.12重％。
實(shí)施例2以一種催化裂化汽油為原料油B，其原料油性質(zhì)如表1所示。原料油B在第一加氫處理反應(yīng)器內(nèi)與加氫處理催化劑D接觸進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)，其反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的流出物混合后，經(jīng)冷卻、分離進(jìn)入分餾塔，切割為輕汽油餾分(餾程C5～70℃)、中汽油餾分(餾程70℃～105℃)和重汽油餾分(餾程105℃～180℃)。70重％的重汽油餾分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，依次與加氫精制催化劑C和辛烷值恢復(fù)催化劑E接觸，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)。輕汽油餾分、中汽油餾分和30重％的重汽油餾分直接進(jìn)入產(chǎn)品罐混合，由產(chǎn)品罐抽出汽油產(chǎn)品。具體的反應(yīng)條件和產(chǎn)品性質(zhì)如表3所示，由表3可以看出產(chǎn)品的硫含量為135ppm，脫硫率為90.4重％，烯烴含量為29.0體積％，抗爆指數(shù)僅損失1.0，而產(chǎn)品收率高達(dá)95.08重％。
實(shí)施例3以一種催化裂化汽油為原料油C，其原料油性質(zhì)如表1所示。原料油A在第一加氫處理反應(yīng)器內(nèi)與加氫處理催化劑D接觸進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)，其反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的流出物混合后，經(jīng)冷卻、分離進(jìn)入分餾塔，切割為輕汽油餾分(餾程C5～70℃)、中汽油餾分(餾程70℃～110℃)和重汽油餾分(餾程110℃～190℃)。70重％的重汽油餾分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，與加氫改質(zhì)催化劑F接觸，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)。輕汽油餾分、中汽油餾分和30重％的重汽油餾分直接進(jìn)入產(chǎn)品罐混合，由產(chǎn)品罐抽出汽油產(chǎn)品。具體的反應(yīng)條件和產(chǎn)品性質(zhì)如表3所示，由表3可以看出產(chǎn)品的硫含量為127ppm，脫硫率為90.2重％烯烴含量為27.7體積％，抗爆指數(shù)僅損失1.2，而產(chǎn)品收率高達(dá)95.30重％。
表1

表2

表3

權(quán)利要求
1.一種汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法，包括下列步驟(1)汽油原料與氫氣混合后進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，與加氫處理催化劑接觸，進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)；(2)第一加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)流出物混合后，進(jìn)行冷卻、分離，分離出的富氫氣體循環(huán)使用，分離出的液相物流進(jìn)入分餾塔；(3)進(jìn)入分餾塔的液相物流切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分；輕汽油餾分抽出進(jìn)入產(chǎn)品罐；任選的中汽油餾分返回與汽油原料混合進(jìn)入第一加氫處理反應(yīng)器，剩余的中汽油餾分抽出進(jìn)入產(chǎn)品罐；重汽油餾分全部或部分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)，剩余的重汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐；(4)進(jìn)入產(chǎn)品罐中的輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分混合后得到汽油產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的汽油原料是催化裂化汽油、催化裂解汽油、直餾汽油、焦化汽油、裂解汽油和熱裂化汽油其中任一種或幾種的混合油。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述進(jìn)入分餾塔的液相物流分別在60～80℃和100℃～140℃處切割為輕汽油餾分、中汽油餾分和重汽油餾分。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一加氫處理反應(yīng)器和第二加氫處理反應(yīng)器的反應(yīng)條件為氫分壓1.0～4.0MPa、反應(yīng)溫度200～460℃、體積空速0.5～4.0h-1、氫油體積比200～1000Nm3/m3。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一加氫處理反應(yīng)器中的加氫處理催化劑是負(fù)載在無(wú)定型氧化鋁或硅鋁載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑。
6.按照權(quán)利要求1或5所述的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑含有鉬和/或鎢、鎳和/或鈷、助劑鎂、大孔和中孔沸石中的一種或幾種及氧化鋁基質(zhì)；以氧化物計(jì)并以催化劑總重量為基準(zhǔn)，所述的鉬和/或鎢的含量為3～20重％，鎳和/或鈷的含量為0.3～2重％，助劑鎂含量為1～7重％，所述沸石含量為5～60重％。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的第二加氫處理反應(yīng)器中是加氫精制催化劑與辛烷值恢復(fù)催化劑的組合裝填或加氫改質(zhì)催化劑的單獨(dú)裝填。
8.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述的加氫精制催化劑為負(fù)載在無(wú)定型氧化鋁或硅鋁載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑。
9.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述的辛烷值恢復(fù)催化劑為一種由沸石與氧化鋁復(fù)合成型載體負(fù)載非貴金屬組分的催化劑，金屬組分為選自第VIII族鈷和/或鎳、第VIB族的鉬和/或鎢，所述沸石是選自八面沸石、Beta沸石、ZSM-5沸石和SAPO-11中的一種或幾種的混合物。
10.按照權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述的加氫改質(zhì)催化劑是負(fù)載在沸石載體上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬催化劑，催化劑含有一種或一種以上改性的沸石、一種或一種以上的第VIB族和/或第VIII族非貴金屬以及氧化鋁基質(zhì)，所述沸石是HY沸石、Beta沸石和ZSM-5沸石中的一種或幾種的混合物。
全文摘要
一種汽油深度脫硫、降烯烴的加氫方法。汽油原料先在第一加氫處理反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行選擇性加氫脫硫反應(yīng)，其反應(yīng)流出物與第二加氫處理反應(yīng)器的流出物混合，經(jīng)冷卻分離后在分餾塔內(nèi)切割為不同的餾分。輕汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐；任選的中汽油餾分返回第一加氫處理反應(yīng)器，剩余的中汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐；重汽油餾分全部或部分進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)器，進(jìn)行加氫脫硫和辛烷值恢復(fù)反應(yīng)，剩余的重汽油餾分進(jìn)入產(chǎn)品罐。最后由產(chǎn)品罐得到汽油產(chǎn)品。本發(fā)明可以處理高硫高烯烴的催化裂化汽油，脫硫率達(dá)90重％以上，汽油收率高達(dá)95重％以上，盡管烯烴含量下降約15個(gè)百分點(diǎn)，但辛烷值損失小。本發(fā)明可為煉廠生產(chǎn)清潔汽油提供更多的操作靈活性。
文檔編號(hào)C10G65/06GK1958740SQ20051011449
公開(kāi)日2007年5月9日 申請(qǐng)日期2005年10月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月31日
發(fā)明者胡志海, 習(xí)遠(yuǎn)兵, 胡云劍, 屈錦華, 李明豐, 聶紅, 戴立順, 王子文 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院