專利名稱：全自動連續(xù)真空油炸脫油機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于食品加工機械領(lǐng)域，特別是涉及一種臥式全自動連續(xù)真空油炸脫油機。
二.
背景技術(shù)：
在真空低溫油炸的已知技術(shù)中，使用最多的設(shè)備是立式真空油炸機。此類間斷作業(yè)機型，大多存在著如下難以避免的不足之處具有一定高度的油炸料籃，導(dǎo)致油炸時物料潛入油層的深度不同，物料接觸壓力和油溫不同，使制成品膨化度及脫水率不一致；而離心脫油時，由于料層較厚，其分離因素產(chǎn)生差異，使制成品含油率不同(外層料片含油率較低，內(nèi)層較高)，上述因素都影響了產(chǎn)品質(zhì)地的一致性；由于料籃內(nèi)裝料量較多，入油時料片中游離水急劇汽化，漂浮在料籃/隔板頂層，相互擁擠，不能充分伸展，導(dǎo)致脫水后的片形卷曲、折疊，造成制品重要的形態(tài)缺陷，由于設(shè)計上的限制，又不可能將油炸機罐體直徑做得很大、料籃很薄；受油/料比例和油脂加熱速率的限制，炸制前必須使油溫升高(110～140℃)蓄能，以補償含水物料短時間產(chǎn)生大量二次蒸汽帶走的熱量損失，而較高的油溫，很容易使機內(nèi)滯留的物料碎屑及淀粉等微粒物質(zhì)焦化，污染油脂，而間斷的濾油并不能阻止油質(zhì)劣變，從而使產(chǎn)品色澤、風(fēng)味都受到破壞，過氧化物超標(biāo)。對已劣化的油脂再生處理，將使成本增加，工序繁瑣和油脂的浪費；立式油炸機還存在電能和燃料消耗較多，操作者勞動強度大，工藝條件不易控制等不利因素。隨著人們對真空油炸食品—果蔬脆片品質(zhì)要求的提高，各國對臥式連續(xù)真空低溫油炸機的研究已呈現(xiàn)出新的發(fā)展趨勢。
關(guān)于臥式連續(xù)真空油炸機文獻記載，有多種形式，具代表性的如美國專利3812775，4059046，4844931，4852475，5988051，歐洲專利0409643A2，日本專利4132527A，58183048A，中國專利94243431等。上述文獻公開的連續(xù)式真空油炸機各具特色，盡管實現(xiàn)方式不同，其結(jié)構(gòu)特征仍可歸納為如下幾方面1.帶減壓過渡倉的進、出料裝置，2.真空油炸脫油機和機內(nèi)物料傳輸機構(gòu)，3.真空建立系統(tǒng)，4.油料加熱及過濾系統(tǒng)，5.電氣控制系統(tǒng)，體現(xiàn)了臥式連續(xù)真空油炸機組成的基本要素。文獻記載的臥式連續(xù)真空油炸機克服了立式真空油炸機的很多不足，但也存在一些不完美處和缺憾。如有些結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，對制造精度要求較高；很多未提及真空條件下連續(xù)濾油；如何自動保持油位平衡及補充油脂方法；單真空系統(tǒng)如何在連續(xù)進出料狀態(tài)下保持油炸室真空度在高水平穩(wěn)定；更多采用網(wǎng)帶式傳輸物料結(jié)構(gòu)的設(shè)備，如何讓使用者能方便地(經(jīng)常性)清理；設(shè)備體積過大，帶來一系列能耗較大，成本較高，故障機率增加，維修困難。從而影響該技術(shù)的進一步推廣。
三.
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提出一種結(jié)構(gòu)更加簡單，容易制造，功能更強的連續(xù)式真空低溫油炸脫油機。在同時具備上述結(jié)構(gòu)要素的前題下，還具有全自動濾油、自動補油、中間油罐自動回油等特征。并采用了雙真空系統(tǒng)，使油炸機工作時真空度高而穩(wěn)定，而且體積較小，能耗低，生產(chǎn)效率和自動化程度高，使用維護簡單方便，油脂不易劣化。制成品色澤、風(fēng)味、形態(tài)及一致性較好，含油率、含水率進一步降低。
本發(fā)明是采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)的由(一)可自動平衡壓力的進、出料裝置；(二)一體化真空油炸和脫油系統(tǒng)；(三)油脂連續(xù)過濾和加熱系統(tǒng)；(四)雙真空系統(tǒng)；(五)電控系統(tǒng)所組成?，F(xiàn)分述如下(一)進出料裝置，進料裝置由進料斗1，進料上閘板閥2和氣缸4，進料壓力平衡倉6，進料下閘板閥7和氣缸8，及與進料壓力平衡倉連通的排氣電磁閥3和吸氣電磁閥5所構(gòu)成，其下端開口與真空油炸室11進料端上部連通；出料裝置由伸入脫油料籃19內(nèi)的接料斗35，出料上閘板閥23和氣缸24，出料壓力平衡倉25，出料下閘板閥30和氣缸29，及與出料壓力平衡倉連通的排氣電磁閥31和吸氣電磁閥26所構(gòu)成，其上端開口與真空脫油室20的接料斗35底部連通。進、出料閘板閥2、7、23、30均由板狀推拉啟閉的閥板85和矩形或扁圓柱形閥體86組成，閥板可采用金屬(如不銹鋼)或非金屬(如聚四氟乙烯)材料制造。其上、下端面與閥體86及物料通道有良好的密封結(jié)構(gòu)87a、b。閥板85由緊固裝置88與氣缸桿89相聯(lián)接，由氣缸或液壓缸拖動。
(二)一體化真空油炸和脫油系統(tǒng)，真空油炸機和脫油機為同一臥式氣密性罐體，由隔板16分隔為真空油炸室11和真空脫油室20，并由法蘭63及密封圈緊固密封為一體。法蘭63側(cè)面由門軸66支持，并由鎖止機構(gòu)環(huán)形螺母67可方便地開合，以便于打開機罐清理或維護內(nèi)部設(shè)備。隔板16由法蘭及密封件夾緊，通過出料口15將真空油炸室11和脫油室20連通。機罐上還設(shè)有真空表、燈鏡、視鏡及真空泄放閥等裝置。
真空油炸室包含由U形護板51，螺旋狀推進器—鉸龍50和位于鉸龍主軸48出料端的兩個與軸線徑向交叉的半圓形出料槳葉14a、b構(gòu)成的物料輸送裝置，鉸龍螺旋數(shù)量及螺距可以根據(jù)需要設(shè)定，適宜的螺旋數(shù)量為3～30個，螺距為120～500mm；位于鉸龍50上方的油噴淋管12。由入料端板57、隔板16和U形護板51將鉸龍50固封為船形結(jié)構(gòu)。鉸龍50旋片及同軸的出料槳葉14葉片外周與U形護板51切線接觸，并可自由轉(zhuǎn)動，出料槳葉14a、b相對稱的弧面直邊14c、d與隔板16切線接觸，以完成物料連續(xù)給進并輸送至脫油料籃內(nèi)，而物料不會逸出。鉸龍主軸48兩端在隔板16和油炸室封頭中心處滑動支撐，并采取良好密封，穿過封頭由減速機55和鏈條56、鏈輪54驅(qū)動。U形護板51整體均布開孔(φ2～φ6mm)，以實現(xiàn)U形護板51內(nèi)外油脂的熱交換。真空油炸室11下部儲油通過隔板16上的溢流孔84保持油炸時油面49恒定，由油炸室11底部進料側(cè)主回路進油管47注油，并由油炸室上部的油噴淋管12協(xié)同噴油，完成浸浴、噴淋油炸，使炸制更均勻。
真空脫油室包含出料斗64、脫油料籃19和接料斗35。出料斗64固定于隔板16上，并由隔板16上的出料口15與油炸機相通；脫油料籃19水平放置，呈前小后大的錐形網(wǎng)筒，筒體均布開孔(φ2～φ6mm)，兩端開放作為入、出料通道，出料斗64對正入料口以便送料，接料斗35伸入出料口并對正脫油料籃最大徑處，以便接料。脫油料籃由3～4個固定臂32與脫油軸65固接，脫油軸通過良好密封及滑動機構(gòu)穿出脫油室20端封板與變頻電機22軸相聯(lián)接，構(gòu)成離心脫油機。
(三)油脂連續(xù)過濾和加熱系統(tǒng)，由循環(huán)油泵40、全自動濾油機45、板式換熱器43、儲油罐58、中間油罐34和回輸油泵39等設(shè)備及相應(yīng)的管道、閥門所組成。其路徑是循環(huán)油泵40吸入口由主回路出油管37與油炸室11底部出料側(cè)連通，循環(huán)油泵40吐出口與全自動濾油機45進油管連通，全自動濾油機45出油管與板式換熱器43進油管連通，板式換熱器43出油管通過閥52、主回路進油管47在對應(yīng)進料裝置處與油炸室11底部進料側(cè)連通，并通過分支油管61與油噴淋管12連通，以完成油脂連續(xù)循環(huán)過濾和加熱過程；分支油管61與控制閥門13連接，控制閥門13與自來水管連通，以實現(xiàn)不拆機對真空油炸室11內(nèi)部設(shè)備進行清洗；板式換熱器43經(jīng)閥53與儲油罐58連通，以實現(xiàn)油脂儲備或周轉(zhuǎn)；儲油罐58通過其下部設(shè)置的補油電磁閥59和補油管60與油炸室11上部相連，以實現(xiàn)油炸室內(nèi)自動補油；中間油罐34通過回收管33與脫油室20底部連通，其輸出油管與回油泵39吸入口相連，通過回油泵39吐出口回油管36與油炸室上部連通，以完成脫油室內(nèi)脫油料籃19在脫油時積存的油定期自動回收。
中間油罐34有內(nèi)部隔網(wǎng)70和可靠密封的封頭法蘭69，由門軸68定位支撐，環(huán)形螺母緊固，可方便地開啟封頭清理罐內(nèi)積渣。
板式換熱器43由電磁閥46控制蒸汽供給量，并由熱電偶和數(shù)字控溫儀檢測和控制電磁閥46的啟、閉。以達到自動控溫的目的。板式換熱器43也可由容積式列管換熱器代替。
全自動濾油機45是實現(xiàn)真空條件下不間斷濾油的裝置，也是連續(xù)油炸機的重要環(huán)節(jié)。中國專利92245483(美國專利5,263,406)公開的“改良的食品真空油炸機”中同案提出過一種比較先進的循環(huán)濾油裝置“85”。在其原理性的圖示和敘述中指明用于初步大顆粒過濾，還需要在其后增設(shè)通常使用的過濾機“86”。因此，仍需停機人工清理過濾機的濾網(wǎng)，更適合于間斷作業(yè)的真空油炸機。其“圖5”所示結(jié)構(gòu)是否能將管路中截留的大顆粒物質(zhì)移出管外，未被明確理解，且在循環(huán)過濾時，會出現(xiàn)油脂周期性斷流(吹網(wǎng)時)。本發(fā)明涉及到的全自動濾油機45，則完全可適應(yīng)全程連續(xù)自動過濾，免除了油炸過程中停機清除/更換濾網(wǎng)這一最麻煩的工作，使連續(xù)真空油炸機全自動工作成為可能。其主要構(gòu)成連接主回路進出油管的過濾倉73，帶雙濾網(wǎng)框81a、b及濾網(wǎng)79a、b的滑動濾板74，濾板密封室82，滑動濾板74通過緊固裝置83與雙驅(qū)動氣缸80a、b聯(lián)接，也可由滑動濾板74任一端的一個氣缸拖動；兩側(cè)清渣吹氣罩77a、b及壓縮氣電磁閥76a、b，與吹氣罩相對應(yīng)的導(dǎo)流管78a、b。導(dǎo)流管另一端伸入油渣分離箱42上方兩側(cè)。濾網(wǎng)79采用80～180目濾材，濾網(wǎng)框81內(nèi)能足夠容納每周期截留的料渣及微粒。
全自動濾油機45下方設(shè)有油渣分離箱42，其上部有油渣收集器71，收集器71底部是隔網(wǎng)72；下方為油池75，設(shè)有回油電磁閥41，并通過油管38連至油炸室上部。以實現(xiàn)油渣清除及分離后的油脂回收。
(四)雙真空系統(tǒng)，為兩套獨立的真空建立裝置，可采用流體噴射式真空泵或水環(huán)式真空泵及相應(yīng)的管道、閥門組成。油炸真空系統(tǒng)由真空泵10、離心水泵17和真空管道9組成，真空泵10通過真空管道9與油炸室11連通，并通過出料口15與脫油室20連通。壓力平衡倉真空系統(tǒng)由真空泵28、離心水泵18和真空管道62及分支管道21a、b組成，真空泵28通過真空管道62和分支管21a、吸氣電磁閥5與進料壓力平衡倉6連通，通過分支管21b、吸氣電磁閥26與出料壓力平衡倉25連通。
(五)電控系統(tǒng)，采用PC或PLC主機編程，通過熱電偶、接近開關(guān)、電子液位計、控溫儀、電磁換向閥、電磁閥、變頻調(diào)速器及低壓控制器件等檢測傳感器、操控器件及電機、泵、氣缸、減速機等動力設(shè)備實現(xiàn)全自動控制進出料周期及時間，壓力平衡料倉的壓力轉(zhuǎn)換，鉸龍輸料時間及速度，脫油時間及分離速度，油脂溫度及循環(huán)壓力，消耗油脂補充，脫油及濾油中被分離油的回收，真空冷卻水溫度控制及與進、出料輸送機的協(xié)調(diào)匹配等。以實現(xiàn)整機的全自動運行。
四.

圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為圖1的A向視圖。
圖3為圖1的B向視圖。
圖4為圖1的C向視圖。
圖5為圖1的D向視圖。
圖6為全自動濾油機的側(cè)視圖。
圖7為全自動濾油機的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖8為中間油罐的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖9為進出料閘板閥結(jié)構(gòu)示意圖。
五.具體實施方法
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明一個實施例的結(jié)構(gòu)及工作過程，作進一步的詳細說明。
啟動PC機，全系統(tǒng)進入自動工作狀態(tài)。經(jīng)初始化過程，真空度、油溫達到設(shè)定條件時開始投料。物料被(輸送機)定量投入進料斗1，氣缸4將進料上閘板閥2打開，物料落入進料壓力平衡倉6內(nèi)，進料上閘板閥2關(guān)閉，吸氣電磁閥5開啟，經(jīng)真空分支管21a將進料壓力平衡倉6內(nèi)抽真空，與油炸室11內(nèi)相同(如-0.098Mpa)時，氣缸8將進料下閘板閥7打開，物料落入油炸室11，隨后進料下閘板閥7關(guān)閉，排氣電磁閥3開啟將進料壓力平衡倉6內(nèi)充入大氣，進行下一個進料周期，如此往復(fù)，以實現(xiàn)連續(xù)進料。進入油炸室11的物料落入鉸龍50的第一個螺旋內(nèi)開始油炸，對應(yīng)進料口的進油管47噴射出油柱使物料翻滾并散開，浮在油面49上的物料被油噴淋管12噴出的油淋浴，使物料均勻受熱，待螺旋內(nèi)物料累積到一定數(shù)量后，減速機55啟動通過鏈條56、鏈輪54驅(qū)動鉸龍主軸48使鉸龍50旋轉(zhuǎn)一周，物料向前行進一個螺距，本實施例選擇六個螺旋，依次將物料輸送至出料槳葉14處。油炸過程中，沉入油底層的料渣及懸浮在油脂中的微粒淀粉、果糖等，經(jīng)出油管37及過濾系統(tǒng)被分離排出，以保持連續(xù)炸制時油脂的清潔，而不被污染劣化。物料到達出料槳葉14即完成一個油炸周期，可根據(jù)不同物料加工特性設(shè)計油炸周期時間。出料槳葉14a、b將炸制后的物料經(jīng)隔板16上的出料口15和出料斗64，將物料送至低速旋轉(zhuǎn)的脫油料籃19內(nèi)，進料后變頻電機22帶動脫油料籃19高速旋轉(zhuǎn)進行離心脫油，脫油時間到，脫油料籃19降速使物料落入接料斗35，并經(jīng)出料上閘板閥23(已預(yù)先由氣缸24打開)進入出料壓力平衡倉25內(nèi)，出料上閘板閥23由氣缸24關(guān)閉，排氣電磁閥31開啟將出料壓力平衡倉25內(nèi)充大氣，壓力平衡倉25內(nèi)壓力同大氣壓相同時，氣缸29將出料下閘板閥打開，物料落下，出料下閘板閥30關(guān)閉，吸氣電磁閥26開啟，經(jīng)真空分支管21b，將出料壓力平衡倉25內(nèi)抽真空，當(dāng)與油炸室11內(nèi)真空相同時(-0.098Mpa)，氣缸24將出料上閘板閥23打開，準(zhǔn)備接料，進行下一個出料周期，以實現(xiàn)連續(xù)出料。每次落料后，脫油料籃自動轉(zhuǎn)入低速準(zhǔn)備進料。脫油甩出的油渣經(jīng)回收管33流入中間油罐34內(nèi)，并由隔網(wǎng)70將油、渣分離，分離后的油積存到一定量時，由回油泵39和回油管36回輸至油炸室11內(nèi)，中間油罐34容積較大，可以1～2天打開封門清理一次，十分方便。
真空系統(tǒng)和油脂循環(huán)加熱過濾系統(tǒng)均由PC機控制連續(xù)工作，以保持真空度和油溫的穩(wěn)定。油炸過程中，油脂消耗使油面降低，通過電子油位計檢測，并控制儲油罐58上的補油電磁閥59，經(jīng)補油管60自動向油炸室11內(nèi)補油。自動濾油機45濾油過程為油脂經(jīng)主回路油管37沿箭頭方向由循環(huán)油泵40泵入過濾倉73a，流向73b，此時，滑動濾板74位于右側(cè)，濾網(wǎng)79a將油脂中的大顆粒料渣及微粒一并截留在濾網(wǎng)框81a處；一定時間后，氣缸80a、b同時啟動，一拉一推快速將滑動濾板74移至左側(cè)，濾網(wǎng)79b同移至過濾倉73繼續(xù)過濾；濾網(wǎng)79a移至吹氣罩77a處，壓縮氣控制電磁閥76a開啟，高壓氣流瞬間將濾網(wǎng)79a對側(cè)的料渣吹到導(dǎo)流管78a內(nèi)并落入油渣分離箱42上方的油渣收集器71上，料渣被油渣收集器71底部隔網(wǎng)72截留，油脂流入油池75內(nèi)，油積存到一定量時，回油電磁閥41開啟，經(jīng)油管38將存油吸入油炸室11內(nèi)；氣缸80a、b反向一推一拉，將滑動濾板74移至右側(cè)原位，濾網(wǎng)79a過濾，濾網(wǎng)79b至吹氣罩77b位，電磁閥76b開啟吹渣，如此往復(fù)工作，實現(xiàn)連續(xù)自動濾油。油渣收集器71容積較大，可以1～2天取出一次倒掉，十分簡潔。
本實施例結(jié)構(gòu)緊湊，體積小巧，便于制造和維護，成本大幅下降；自動化程度高，真空度高且無波動，油溫穩(wěn)定，連續(xù)炸制中油脂保持潔凈，因而使制品質(zhì)量提高，且能耗更低，免除了油炸過程最麻煩的濾油、補油及經(jīng)常清理機內(nèi)的繁瑣勞動。
權(quán)利要求1.一種全自動連續(xù)真空油炸脫油機，由進出料裝置、一體化真空油炸脫油系統(tǒng)、油脂連續(xù)過濾和加熱系統(tǒng)、雙真空系統(tǒng)及電控系統(tǒng)組成，其特征是進出料裝置，均由與氣缸聯(lián)接的上、下閘板閥，連通吸、排氣電磁閥的壓力平衡倉所構(gòu)成，進料裝置下端與真空油炸室(11)進料端上部相連接，出料裝置上端與真空脫油室(20)接料斗(35)底部連接，一體化真空油炸脫油系統(tǒng)，通過法蘭(63)將真空油炸室(11)和真空脫油室(20)密封連接為一體，法蘭間有隔板(16)，法蘭側(cè)設(shè)有門軸(66)和環(huán)形螺母(67)；真空油炸室(11)內(nèi)有由鉸龍(50)、U形護板(51)、出料槳葉(14)組成的物料給進輸送裝置，通過鉸龍主軸(48)、鏈輪(54)、鏈條(56)與減速機(55)聯(lián)接；真空脫油室(20)內(nèi)有由出料斗(64)、脫油料籃(19)和接料斗(35)，構(gòu)成的離心脫油機，脫油料籃由固定臂(32)與脫油軸(65)固接，并與變頻電機(22)軸聯(lián)接，油脂連續(xù)過濾和加熱系統(tǒng)，由主回路出油管(37)、循環(huán)油泵(40)、全自動濾油機(45)、板式換熱器(43)、主回路進油管(47)及儲油罐(58)、分支油管(61)、油噴淋管(12)所構(gòu)成，雙真空系統(tǒng)，真空泵(10)通過真空管(9)與真空油炸室上部連通，真空泵(28)通過主真空管(62)與分支真空管(21a)、(21b)連通，分支真空管(21a)通過吸氣電磁閥(5)與進料壓力平衡倉(6)連通，分支真空管(21b)通過吸氣電磁閥(26)與出料壓力平衡倉(25)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是進出料閘板閥(2)、(7)、(23)、(30)由閥板(85)、閥體(86)和密封結(jié)構(gòu)(87a)、(87b)所構(gòu)成，閥板(85)通過緊固裝置(88)與氣缸桿(89)相聯(lián)接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是真空油炸室內(nèi)由端板(57)、U形護板(51)和隔板(16)將鉸龍(50)和出料槳葉(14)固封為船形結(jié)構(gòu)，兩個半圓形槳葉(14a)、(14b)在鉸龍主軸(48)出料端沿軸線徑向交叉，鉸龍旋片和槳葉半圓片外周與U形護板(51)切線接觸，槳葉(14a)、(14b)相對應(yīng)弧面直邊與隔板(16)切線接觸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是自動濾油機(45)由帶雙濾網(wǎng)(79a)、(79b)及濾網(wǎng)框(81a)、(81b)的滑動濾板(74)，濾板密封室(82)，帶電磁閥(76a)、(76b)的兩側(cè)清渣吹氣罩(77a)、(77b)，與吹氣罩相對應(yīng)的導(dǎo)流管(78a)、(78b)其下端開口于油渣分離箱(42)上方，及位于滑動濾板(74)端側(cè)的一個或兩個拖動氣缸所構(gòu)成。
5.根據(jù)權(quán)利要求1和4所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是全自動濾油機下方設(shè)油渣分離箱(42)，箱體上部有帶底部隔網(wǎng)(72)的收集器(71)，下部有油池(75)，通過電磁閥(41)和油管(38)與真空油炸室(11)上部連通。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是中間油罐(34)內(nèi)設(shè)有隔網(wǎng)(70)，封頭處有法蘭(69)及門軸(68)，通過回收管(33)與真空脫油室底部連通，通過回油泵(39)和回油管(36)和真空油炸室(11)上部連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是脫油料籃(19)為前小后大的錐形網(wǎng)筒，出料斗(64)對應(yīng)其入料口，接料斗(35)伸入其出料口，并對應(yīng)其最大徑處。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是儲油罐(58)下部設(shè)有補油電磁閥(59)，通過補油管(60)與真空油炸室(11)上部相連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是由真空油炸室(11)底部出料側(cè)主回路出油管(37)、進料側(cè)主回路進油管(47)和隔板(16)上的溢流孔(84)構(gòu)成油面保持結(jié)構(gòu)；由分支油管(61)、油噴淋管(12)構(gòu)成的油噴淋結(jié)構(gòu)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動連續(xù)真空油炸脫油機，其特征是分支油管(61)與閥門(13)連接，閥門(13)與自來水管連接。
專利摘要本發(fā)明涉及一種臥式全自動連續(xù)真空低溫油炸脫油機,由帶壓力平衡倉的連續(xù)進出料裝置,帶絞龍輸料和槳葉出料裝置的一體化真空油炸脫油室,帶自動濾油機的油脂連續(xù)過濾和加熱系統(tǒng),雙真空系統(tǒng)和PC機電控系統(tǒng)所組成。具有穩(wěn)定的真空和油溫保證,以及連續(xù)自動濾油、自動補油、回輸油和不拆機清洗內(nèi)部設(shè)備等特點。且設(shè)備體積較小,工作效率高,勞動強度低,使用和維護簡便。制成品形態(tài)、色澤、風(fēng)味等項指標(biāo)有明顯提高,含水和含油率降低。
文檔編號A21B5/08GK2494601SQ0123461
公開日2002年6月12日 申請日期2001年8月28日 優(yōu)先權(quán)日2001年8月28日
發(fā)明者韓國剛, 莊力, 李炳洪, 趙志軍, 龍海東, 韓續(xù) 申請人:秦皇島通?？萍及l(fā)展公司